La sicurezza nella verniciatura del legno – Cap 5

Le tecnologie per la sicurezza nella verniciatura del legno sono disponibili per tutti. E’ necessario che gli imprenditori si orientino verso la ricerca di quella “migliore tecnologia disponibile”, citata in più norme, ma largamente ignorata nella pratica, superando la convinzione che le risorse destinate alla sicurezza ed alla tutela ambientale costituiscono unicamente oneri aggiuntivi ai costi di produzione.

L’IMPORTANZA DELLA PREVENZIONE

Spesso il vincolo “oppressivo” delle leggi può essere trasformato in opportunità economica; la revisione dei cicli produttivi imposta dal rispetto delle norme, é infatti un’occasione per ridurre gli sprechi, per introdurre sistemi di recupero e in generale per impostare strategie di riduzione dei costi. E’ quindi fondamentale ricercare sostanze e/o metodi applicativi che riducano al minimo la presenza di prodotti pericolosi, il cui impiego comporta anche maggiori spese dovute alla protezione dei lavoratori, allo smaltimento dei rifiuti o all’abbattimento delle emissioni.
La riduzione dei rischi e dei costi ad essi connessi può essere ottenuta “a monte” ad esempio impiegando:
• cabine di verniciatura realizzate “a norma”;
• sistemi di spruzzatura ad alta efficienza di trasferimento;
• vernici con medio-alto residuo secco (>60%) o all’acqua;
• prodotti nella cui miscela di solventi non siano presenti sostanze particolarmente pericolose.
In passato la scelta delle tecnologie più sicure per gli utilizzatori aveva ben pochi punti di riferimento, ma con l’avvento della Direttiva Macchine, recepita in Italia con il DPR 459/96, e la conseguente introduzione della “Marcatura CE”, le garanzie per chi acquista qualsiasi tipo di macchina sono decisamente aumentate. Per le macchine di lavorazione del legno più pericolose (quelle inserite nell’allegato IV) é previsto un controllo da parte di un organismo notificato, mentre per tutte le altre macchine bisogna contare sulla professionalità del costruttore, che deve autocertificare la conformità alle norme, rendendosi quindi responsabile della sicurezza della macchina. Poiché però anche l’utilizzatore é responsabile nel caso di “incauto acquisto”, cioé quando compra una macchina la cui sicurezza é limitata da “vizi palesi” (quei difetti che sono così evidenti da essere notati da chiunque), é meglio conoscere le caratteristiche principali che determinano il livello di sicurezza minimo di una macchina.

5.1 Il marchio CE nella verniciatura

Si sono quasi conclusi i lavori del CEN, l’ente di normazione europeo che, all’interno del Comitato tecnico 271, si sta occupando del settore verniciatura. Le norme in via di realizzazione riguardano le pistole e le apparecchiature di spruzzatura (Gruppo 2), gli impianti e le cabine di verniciatura (Gruppo 3) e i forni di essiccazione (Gruppo 4). Lo scopo è quello di avere una norma specifica per ogni tipo di macchina e apparecchiatura che deve obbligatoriamente essere marcata CE. Quale effetto avrà l’applicazione delle nuove norme sulle operazioni di verniciatura?
1) chi acquista una macchina “a norma” (priva di “vizi palesi”) avrà la certezza di lavorare secondo i principi della sicurezza, anche nel caso di controlli da parte degli enti competenti; in caso di incidenti spetterà al costruttore dimostrare di aver progettato la macchina tenendo conto di tutti i rischi possibili e dei modi per prevenirli
2) in caso di incidente, la mancanza del marchio CE comporterà la responsabilità civile e penale dell’utilizzatore
3) contrariamente a quanto finora é accaduto, qualsiasi manomissione o modifica della macchina verrà facilmente verificata e quindi anche le responsabilità potranno essere addebitate con precisione
4) il datore di lavoro ha l’obbligo di far utilizzare ai suoi dipendenti macchine sicure (e quindi dotate del marchio CE) ai sensi del Decreto 626 (sicurezza dei lavoratori), adottando tutte le precauzioni indicate dal costruttore nell’apposito libretto d’uso e manutenzione.

5.2 Le cabine di verniciatura

L’obbiettivo minimo che una cabina deve raggiungere è il mantenimento della salubrità nell’ambiente di lavoro, sia nella zona di verniciatura, sia per evitare che i lavoratori di altri reparti vengano in contatto con i solventi. Per raggiungere questo scopo é necessario anzitutto restare al di sotto dei
valori limite di concentrazione delle sostanze pericolose nell’aria (TLV) che, pur non essendo vincolanti, rappresentano un primo indice di controllo. Per ridurre al minimo il contatto con le sostanze chimiche più o meno pericolose impiegate, devono essere rispettati i criteri che sono stati definiti sia da una specifica norma tecnica nazionale (UNI 9941), sia in una norma europea di cui esiste una versione in bozza quasi definitiva e che comunque rappresenta lo stato dell’arte più avanzato in materia di sicurezza delle cabine a livello europeo (pr EN 12215). I criteri di sicurezza che identificheremo sono in parte tratti da queste norme, ma non sono vincolanti per legge e sono comunque suscettibili di evoluzione in funzione dell’esperienza degli operatori del settore e dei risultati di nuovi studi condotti su questo tema o di modifiche apportate sul piano della regolamentazione.

5.2.1 Rischi e precauzioni

L’uso delle vernici comporta rischi di intossicazione, di incendio e di esplosione.
Il rischio di intossicazione cronica o acuta è dovuto:
• ai solventi
• agli induritori di alcuni leganti (ammine, isocianati, poliaziridine)
• ai pigmenti (composti di piombo, di cromo, ecc.)
• agli additivi (ad esempio biocidi).
Il rischio d’incendio è dovuto ai solventi infiammabili. E’ presente in diverse zone dell’azienda:
• locali di stoccaggio e di preparazione di vernici e diluenti
• condotti di emissione dell’aria inquinata, dove si possono formano depositi sulle pareti (in particolare quando si impiegano vernici sintetiche tixotropiche, di uso ancora diffuso nella verniciatura dei serramenti, o “glaze”, impiegati nei cicli di verniciatura del mobile in stile)
• recipienti per la raccolta di stracci, carte e scarti impregnati di vernici più o meno secchi, che si scaldano per ossidazione all’aria
• filtri secchi incrostati dai depositi di vecchie vernici.
Il rischio di esplosione è dovuto ai vapori di solventi infiammabili, nel caso in cui la loro concentrazione nell’aria raggiunga o superi il limite inferiore d’esplosività (LEL), che è la concentrazione minima in volume a partire dalla quale l’esplosione di una miscela si può produrre. Il punto di innesco è la temperatura a partire dalla quale una miscela di vapori e d’aria può essere infiammata, in condizioni normali di pressione. La presenza di particelle di vernice (overspray) comporta lo stesso tipo di rischio. Per tutta questa serie di motivi il costruttore deve indicare nel manuale di istruzioni con quali tipi di vernice la cabina può essere impiegata. Quando il verniciatore lavora in una cabina, la ventilazione dovrebbe essere sufficientemente efficace affinché non sia necessario utilizzare apparecchi di protezione respiratoria.
L’operatore non deve mai trovarsi nel flusso di aria inquinata. Per questo, devono essere rispettate alcune condizioni:
• l’oggetto da verniciare deve sempre essere posto tra l’operatore e il dispositivo di aspirazione (figure 1a e 1b; vedi appendice 2)
• in caso di sistemi di spruzzatura che impiegano aria compressa, la pressione non deve essere maggiore di quella raccomandata dal costruttore della pistola, al fine di ridurre per quanto possibile la quantità di overspray e di conseguenza l’inquinamento dell’aria
• con alcuni pezzi (ad esempio mobili montati), l’overspray tende a ritornare verso il verniciatore; bisogna quindi eliminare o diminuire questo rischio, con un miglior orientamento del pezzo o con l’impiego di particolari tecniche di ventilazione o spruzzatura. Nel caso ciò sia impossibile bisognerà dotare il verniciatore di adeguati dispositivi di protezione (maschere specifiche).
Nelle cabine di verniciatura manuali, il rischio di inalazione di particelle di vernice e solventi può essere prevenuto applicando una ventilazione adeguata al tipo e alla forma del pezzo da verniciare, migliorando l’efficienza di trasferimento della pistola e riducendo quindi la quantità della sostanza nociva spruzzata, oppure utilizzando sostanze meno pericolose. Nelle cabine di verniciatura senza operatore, il rischio di inalazione esiste solo quando l’operatore deve entrare all’interno della cabina per la manutenzione, la regolazione o il controllo.

5.2.2 Modalità d’impiego generali

La postazione di verniciatura può essere una cabina aperta o chiusa, (pressurizzata o compensata). Si sceglie l’una o l’altra a seconda della dimensione e del peso degli oggetti, della frequenza e cadenza dei lavori, della qualità di finitura richiesta e degli spazi disponibili. Per tutte queste installazioni, è necessario disporre di un adeguato ricambio di aria, assicurando il comfort fisiologico del verniciatore.

Direzione del flusso d’aria

Il flusso di aria deve essere omogeneo su tutta l’area di lavoro dell’operatore e la sua direzione deve evitargli di venire in contatto con le sostanze pericolose. Deve essere evitata l’uscita di aria contenente solventi in quantità o concentrazione pericolose, dalla cabina verso l’ambiente di lavoro circostante. Quando é richiesto all’operatore il movimento costante intorno al pezzo posizionato in un punto fisso, la ventilazione dovrebbe essere verticale (figura 2a e 2b; vedi appendice 2). Le dimensioni di lunghezza e larghezza delle cabine con operatore con  lusso verticale, dovrebbero essere superiori almeno di un metro, in ogni direzione, rispetto alla dimensione massima del pezzo da verniciare (che deve essere indicata dal costruttore sul manuale di istruzioni). Nelle cabine di verniciatura ventilate verticalmente, il flusso di aria dovrebbe essere diretto verso il basso, salvo eccezioni per casi particolari, come ad esempio la spruzzatura su parti con cavità dove il movimento del flusso d’aria risulta complesso. In tali casi bisogna indossare un dispositivo individuale di protezione per la respirazione.

Velocità dell’aria: requisiti principali per le cabine di verniciatura manuali

La velocità d’aria deve essere misurata a cabina completamente vuota e la media delle misurazioni deve essere almeno di 0.30 m/sec.
Cabine verniciatura chiuse a ventilazione verticale (figura 3; vedi appendice 2): i valori delle misurazioni puntuali devono essere almeno di 0.25 m/sec.
Cabine verniciatura aperte in alto (fig. 4; vedi appendice 2): i valori delle misurazioni puntuali devono essere almeno di 0.25 m/sec.
Cabine verniciatura chiuse a ventilazione orizzontale (fig. 5; vedi appendice 2): i valori delle misurazioni puntuali devono essere almeno di 0.25 m/sec.
Cabine verniciatura aperte frontalmente (fig. 6; vedi appendice 2): la media delle misurazioni della velocità d’aria deve essere almeno di 0.50 m/sec e i valori delle misurazioni puntuali devono essere almeno di 0.40 m/sec.

5.2.3 Cabine aperte

Il verniciatore è all’interno e dirige il getto della sua pistola verso la parete posteriore della cabina, equipaggiata da un filtro a secco o da un velo d’acqua e da una o più aperture d’aspirazione dell’aria inquinata. Quando la cabina è utilizzata in una catena automatica, le pareti laterali possono presentare dei tagli con la forma degli oggetti sospesi alla catena di trasporto. Questa forma deve avere una superficie ridotta al minimo, per influenzare meno possibile la ventilazione. Quando l’oggetto deve essere verniciato su tutti i lati, deve poter ruotare, in modo che il verniciatore non debba girargli intorno e non possa quindi inalare l’overspray di vernice quando si trova tra l’oggetto e la parete aspirante. Il soffitto della cabina dovrebbe essere almeno a 0,3 m al di sopra dell’oggetto da verniciare. La cabina dovrebbe essere larga almeno 1,20 m più dell’oggetto da verniciare. La profondità della cabina e la distanza tra il verniciatore e il pezzo da verniciare devono essere sufficienti affinché l’overspray di vernice non esca dalla cabina (figura 7; vedi appendice 2). La superficie del velo d’acqua o del filtro a secco deve essere proporziona le con quella dell’oggetto da verniciare, affinché l’overspray di vernice sia totalmente raccolto in fondo alla cabina. Quando i pezzi sono trasportati automaticamente, la larghezza della cabina deve essere determinata sia dalla velocità massima di passaggio, che dal tempo di applicazione della vernice. Una cabina insufficientemente larga obbliga il verniciatore a spruzzare in
direzione delle aperture di passaggio dei pezzi. Una parte dell’overspray di vernice uscirà quindi nell’ambiente di lavoro, inquinando l’atmosfera (figura 8; vedi appendice 2).
Quando un oggetto deve essere verniciato su tutti i lati, sono possibili diverse soluzioni:
• la profondità della cabina deve permettere la rotazione del pezzo, che è piazzato su un supporto girevole o appeso a un dispositivo rotante
• si applica la vernice con sistemi elettrostatici; in questo modo, l’overspray ricopre completamente il pezzo, a condizione che il suo volume sia ridotto
• in un’installazione automatica, dove si fanno alte produzioni, si possono utilizzare due cabine adiacenti, occupate ciascuna da un verniciatore piazzato da una parte e dall’altra della catena (figura 9; vedi appendice 2).

Direzione dell’aria

La ventilazione dovrebbe essere approssimativamente orizzontale. Si dovrà cercare di mettere gli oggetti da verniciare a un’altezza tale che l’apertura d’aspirazione si trovi nella direzione del getto di spruzzatura, per evitare che l’overspray in eccesso esca dalla cabina (figura 6; vedi appendice 2). Le cabine a più feritoie verticali o orizzontali (figura 10; vedi appendice 2), assicurano una ventilazione più omogenea, meglio distribuita e dunque più efficace.

5.2.4 Cabine chiuse

Una cabina di verniciatura chiusa è un’area ventilata chiusa su tutti i lati durante l’utilizzo. L’operatore e l’oggetto sono all’interno. Vengono installate sempre più frequentemente perché consentono di avere una netta separazione del locale di verniciatura, con evidenti benefici per la sicurezza dei lavoratori, consentendo anche di evitare problemi qualitativi dovuti alla presenza di polvere sui pezzi verniciati. E’ necessario prevedere uno spazio di circa 1 metro tra le pareti della cabina e l’oggetto da verniciare, mentre per quanto concerne l’altezza interna della cabina, è difficile fissare un valore, ma uno spazio di 1 metro tra il bordo superiore del supporto e il soffitto dovrebbe essere un minimo da rispettare.

Direzione dell’aria

Ventilazione verticale
La ventilazione verticale dovrebbe essere applicata per la verniciatura degli oggetti che non possono essere sospesi o posti su un supporto che gira, a causa del loro peso o delle loro grandi dimensioni, obbligando l’operatore a girargli attorno (per esempio tavoli, o mobili montati di grandi dimensioni).
L’aria entra in cabina tramite una camera filtrante (plenum) che costituisce il soffitto della cabina (figura 3; vedi appendice 2). L’aria inquinata viene estratta al livello del pavimento, per esempio tramite una fossa centrale, o dei canaletti paralleli posizionati nella struttura inferiore della cabina, o sca-
vati nel suolo.
Le condizioni ottimali in una cabina di questo tipo sono le seguenti:
• il plenum soffiante deve costituire la maggior parte possibile del soffitto della cabina, per evitare turbolenze (figura 11; vedi appendice 2)
• giuntura svasata tra il condotto d’arrivo dell’aria e il plenum
• velocità limitata per l’aria che entra nel plenum; una velocità dell’aria superiore a 0.3 m/s all’entrata nel plenum provoca turbolenze nel flusso d’aria all’interno della cabina
• omogeneità della temperatura dell’aria nel plenum; quando il dispositivo di riscaldamento è in funzione, si può creare una ventilazione irregolare nel tempo, dovuta a più cause (cattiva progettazione dello scambiatore, grossolana regolazione della temperatura, ricambio dell’aria insufficiente, movimenti convettivi, ecc).
Per quanto riguarda il pavimento, l’omogeneità del flusso d’aria proveniente dal soffitto non deve essere perturbata dal sistema d’estrazione al suolo,
che può presentare varie configurazioni (figura 12; vedi appendice 2):
• estrazione tramite fossa o canale centrale con aspirazione uni o bilaterale
• estrazione tramite falsi canali su fossa unica con aspirazione uni o bilaterale
• estrazione con canali indipendenti.
Può essere fatto uso di dispositivi quali lamiere deflettrici piazzate nella fossa o nei canali, al fine di rendere l’aspirazione più uniforme su tutta la superficie aspirante quando l’aspirazione è unilaterale. Una profondità sufficiente della fossa o dei canali è un fattore che favorisce la verticalità del flusso d’aria all’interno della cabina. Una superficie d’aspirazione troppo debole a livello del suolo accelera la velocità d’aria al livello inferiore dei pezzi da verniciare.

Ventilazione orizzontale e obliqua

Questi sistemi di ventilazione presentano un grosso inconveniente; quando il verniciatore deve girare attorno all’oggetto, si trova a un certo punto di fronte all’entrata dell’aria e posizionato in atmosfera inquinata, poiché la parete aspirante è dietro la sua schiena. Di conseguenza, questo tipo di ventilazione è sicura solo se:
• il verniciatore non deve girare attorno al pezzo
• il pezzo è piazzato su supporto che ne permette la rotazione sul posto o è attaccato a un supporto girevole.
Con ventilazione orizzontale l’aria circola nel senso della lunghezza della cabina; entra attraverso dei filtri a secco disposti su una parete ed esce dalla parte opposta, attraverso altri filtri a secco o un velo d’acqua analogo a quello delle cabine aperte (figura 5; vedi appendice 2).
Con ventilazione obliqua l’aria è introdotta dal soffitto ed è aspirata dalla parete laterale attraverso un filtro a secco o un velo d’ acqua (figura 13; vedi appendice 2)

Portata d’aria, ricambio d’aria

I criteri di portata e di rinnovo dell’aria di una cabina di verniciatura chiusa non permettono di caratterizzare l’efficacia di ventilazione. Solo la velocità dell’aria, la sua direzione e l’omogeneità della sua ripartizione sono rappresentative della ventilazione.

Pressione dell’aria

Una leggera sovrapressione, dell’ordine di un decimo di Pascal, all’interno di cabine chiuse, contribuisce a mantenere la stabilità di ventilazione. Permette, inoltre, di lavorare in un’atmosfera priva di polvere.

Riciclo dell’aria

Le norme italiane vietano il riciclaggio in cabina dell’aria durante la fase di applicazione della vernice, poiché l’operatore deve restare in atmosfera pulita.

5.2.5 Cabine di grande lunghezza

I criteri di ventilazione sono gli stessi di quelli delle cabine chiuse. La ventilazione è verticale, poiché il flusso d’aria percorre lo spazio interno dall’alto al basso. Nelle cabine chiuse ci si sforzerà di realizzare una ventilazione efficace, come quella delle cabine standard, sia con una ventilazione totale, sia tramite una ventilazione frazionata in tronconi (figura 14; vedi appendice 2), sia tramite una zona ventilata nella quale si sposta il supporto. Dovrebbe essere prevista una zona ventilata di almeno 6 metri per ogni operatore. La cabina rappresentata nella figura 14, per esempio, è divisa in tronconi ventilabili AB; BC; CD, ecc, di almeno 6 metri. Quando il verniciatore si sposta da sinistra a destra, un dispositivo avvia successivamente la ventilazione dei tronconi. Occorre impedire che la spruzzatura avvenga in zona non ventilata, asservendo per esempio l’illuminazione alla ventilazione o con qualsiasi altro metodo efficace. Una leggera ventilazione deve essere mantenuta nelle parti non utilizzate della cabina, per assicurare l’eliminazione in continuo dei vapori prodotti dal pezzo appena verniciato. Le “cabine tunnel” sono cabine aperte alle estremità, ma si possono assimilare, per quanto concerne la loro ventilazione, alle cabine chiuse. Si cercherà l’equilibrio tra le portate d’aria soffiate e aspirate, per evitare entrate e uscite d’aria inquinata dalle estremità.

5.3 Forni di essiccazione

Si intende per essiccazione delle vernici l’evaporazione dei solventi e la polimerizzazione delle resine. Immediatamente dopo la fine dell’applicazione, i solventi contenuti nel film di vernice cominciano a evaporare. Poiché sono infiammabili, rischiano di rendere l’atmosfera esplosiva. Perciò, in tutte le aree di essiccazione e nei condotti di ventilazione, è indispensabile prendere come obiettivo il fatto che la concentrazione in solvente non sorpassi mai almeno il 25% del limite inferiore d’esplosività (LEL). Questa misura di sicurezza è applicabile a tutti i locali utilizzati per l’essiccazione di vernici.

5.3.1 Appassimento

Durante l’applicazione della vernice, quando il film si è formato, i solventi cominciano a volatilizzarsi. Quando il verniciatore termina l’applicazione, una parte dei solventi contenuti nella vernice applicata è evaporata. Durante questa fase di appassimento, si devono mantenere gli oggetti appena verniciati in un luogo equipaggiato da un dispositivo di evacuazione o di distruzione dei vapori di solvente. Questo luogo può essere integrato o meno alla cabina di spruzzatura. Nel caso di una linea di verniciatura automatica equipaggiata da un convogliatore, la zona situata tra la cabina e il forno di essiccazione deve essere coperta e equipaggiata in modo che i vapori di solvente siano aspirati e non si spargano nell’ambiente di lavoro.
In seguito gli oggetti vengono introdotti in un forno in cui, a seconda della vernice, avviene:
• l’evaporazione completa dei solventi
• l’indurimento della vernice con polimerizzazione.

5.3.2 Fonti di calore

Questo aspetto é particolarmente delicato, in quanto presenta evidenti problemi di sicurezza. I dettagli tecnici che descrivono le modalità di progettazione e costruzione dei forni per l’essiccazione delle vernici sono stati approfonditi dalla bozza di norma europea prEN 1539, per cui é bene controllare che il costruttore garantisca la conformità del forno a questo documento, che é già praticamente redatto in modo definitivo.

Aria riscaldata indirettamente nello scambiatore

I sistemi di riscaldamento indiretti dell’aria con scambiatore sono quelli che offrono la maggior sicurezza quando sono mantenuti in buono stato. Comportano un rischio di corrosione interna. La fonte di calore primaria è generalmente un gas caldo (combustione di combustibile o di gas combustibile, vapore d’acqua), o un liquido caldo (acqua calda, fluido portatore di calore).

Aria riscaldata direttamente con fiamma (riscaldamento d’aria in vena)

In questo processo, poco utilizzato a causa dei rischi che comporta, l’aria da riscaldare passa sulla fiamma di un bruciatore speciale, posto in un condotto di ventilazione. La possibilità che un’atmosfera caricata di vapori di solvente venga in contatto con fiamme, crea un rischio di esplosione e esige specifiche costruttive adeguate per assicurare la sicurezza di funzionamento dell’installazione.

Aria riscaldata direttamente con resistenze elettriche

Le resistenze elettriche sono poste in un condotto d’aria da riscaldare. Se la temperatura di superficie di queste resistenze è suscettibile di infiammare le miscele di vapori di solvente e d’aria, le condizioni di ventilazione devono assicurare la sicurezza di funzionamento dell’installazione, in particolare in
caso di fasi transitorie di messa in marcia o di caricamento.

Irraggiamento infrarosso diretto

Tre tipi di apparecchi possono fornire un irraggiamento infrarosso:
• pannelli radianti riscaldati a gas, a fiamma nuda (le fiamme di gas riscaldano una parete metallica che emette l’irraggiamento infrarosso)
• pannelli radianti riscaldati a gas tramite combustione catalitica senza fiamma
• tubi radianti elettrici in silice o altro.

5.3.3 Locali a temperatura ambiente

Per i manufatti che non richiedono una finitura di grande qualità, o che non esigono un essiccamento rapido della vernice, l’essiccazione può essere
realizzata in una zona a temperatura ambiente, situata in un locale con le seguenti condizioni:
• la vernice deve essere formulata per essiccare a temperatura ambiente
• deve essere garantita la ventilazione generale della zona
• nessun lavoratore deve essere presente nella zona di essiccazione.
Se una parte del locale è occupata da lavoratori, si isolerà la zona di essiccazione. Un metodo d’isolamento può essere la disposizione di barriere, attorno a questa zona, per evitare le correnti d’aria che possono provenire da porte o finestre e qualsiasi migrazione di inquinanti verso la parte occupata dagli addetti.

5.4 Filtrazione dell’overspray

Vengono utilizzati 3 sistemi di filtrazione: griglia, filtro secco, velo d’acqua. Questi dispositivi non hanno alcuna efficacia per l’abbattimento dei vapori di solvente.

5.4.1 Sistemi a griglia

Si trovano nelle cappe di aspirazione o nelle cabine aperte di basso costo. Sono costituiti da un insieme di lamierini metallici sui quali l’overspray in eccesso viene in parte fermato. Una parte però si deposita più lontano, nel settore d’aspirazione, sulle pale del ventilatore, e viene immessa nell’atmosfera esterna, contribuendo così all’inquinamento ambientale. La saturazione delle lamiere del doppio fondo e dei condotti è molto rapida. L’efficacia iniziale di aspirazione diminuisce velocemente se non viene effettuata una frequente pulizia. Inoltre, l’accumulo delle vernici crea un rischio d’incendio
in tutti i condotti incrostati. I sistemi di trattamento dell’aria inquinata tramite griglia sono dunque sconsigliati.

5.4.2 Filtri a secco

Vengono utilizzati nelle cabine aperte e chiuse. I filtri a secco possono essere costituiti da insiemi di materiali di fibra, carta o da corpi vuoti in ceramica, in metallo ecc.
Per conoscere lo stato di incrostazione dei filtri, si deve installare un apparecchio di controllo che consente di determinare il momento in cui si deve cambiare il filtro, per rispettare le condizioni minime di ventilazione delle cabine, definite in precedenza. Questo può essere per esempio un pressostato differenziale. L’utilizzo di filtri a secco è controindicato nelle cabine dove si utilizzano vernici sintetiche tixotropiche, a causa della grande facilità con cui il filtro incrostato può infiammarsi.

Materassi (agglomerati) di fibre o carta

L’overspray viene aspirato attraverso un pannello filtrante formato da più spessori di carta, fibre di vetro o da resine sintetiche. Questi materiali possono presentare un’efficacia abbastanza buona quando sono nuovi, ma si esauriscono progressivamente, a seconda del materiale e del tipo di vernice
impiegata, perdendo la loro efficacia. Dato che loro pulizia non sempre è possibile, è necessario sostituirli periodicamente.

Materiali ceramici

Sono dei corpi cavi in ceramica (anelli, cilindri o altri corpi di varia forma con superficie convessa e concava) posti in cesti disposti sotto le griglie delle cabine o nella camera d’aspirazione del ventilatore. L’aria inquinata passa attraverso lo strato di questo materiale e le parti solide si depositano in
superficie. La filtrazione è efficace solo se lo strato ceramico è sufficiente. Quando il materiale è sporco, deve essere pulito, il che presenta dei rischi (utilizzo di soluzioni caustiche o di solventi tossici).

5.4.3 Velo d’acqua

Può essere utilizzato nelle cabine aperte e in quelle chiuse. Un velo d’acqua cola da un piano verticale o leggermente inclinato, facendo cadere l’overspray in una vasca. Una pompa, o la spinta dell’aria aspirata, assicura la risalita dell’acqua e il suo riciclo. Dietro il velo d’acqua, ci può essere un ulteriore sistema di abbattimento dell’overspray (per esempio sfere di plastica). L’impiego di agenti flocculanti favorisce la sedimentazione dei residui di vernice nella vasca, che devono essere tolti regolarmente. A seconda del tipo di vernice impiegata e delle cadenze di manutenzione e sostituzione dell’acqua, devono essere aggiunti additivi specifici (antischiuma, antibatterici, correttori di PH).

5.5 Aria in entrata

Affinché la ventilazione funzioni effettivamente, è necessario che aria fresca  sia immessa a compensazione dell’aria estratta dalle cabine. Nelle cabine aperte l’aria fresca deve essere presa dall’esterno, in una zona non inquinata e introdotta nell’ambiente di lavoro ad una portata uguale alla somma delle portate estratte per tutte le cabine. Questa entrata d’aria non deve essere causa di fastidio per il personale, né causa di perturbazione della ventilazione delle cabine. Quando il dispositivo d’introduzione d’aria è vicino alla cabina, può perturbare la ventilazione di quest’ultima se è posizionato lateralmente. In questo caso é consigliabile installare un sistema d’introduzione d’aria apportando un flusso di uguale direzione del flusso che entra nella cabina. A monte della cabina il flusso non deve attraversare una zona dove l’atmosfera è inquinata. Nelle cabine chiuse l’aria fresca deve essere presa all’esterno, in zona non inquinata.

5.5.1 Filtrazione dell’aria in entrata

Si utilizzano a questo scopo dei materiali filtranti ignifughi. La loro funzione è quella di trattenere la polvere contenuta nell’aria esterna, al fine di ottenere una buona qualità di finitura. Al fine di rallentare la saturazione dei filtri del plenum che costituiscono il soffitto delle cabine chiuse, è consigliabile equipaggiare il condotto d’aspirazione dell’aria nuova con un prefiltro. I filtri del plenum, fissati su supporti metallici facilmente smontabili, devono essere rimpiazzati non appena la loro saturazione provoca una bassa portata d’aria, cioé una ventilazione della cabina che non soddisfa più le esigenze di sicurezza. Si può controllare la saturazione tramite un indicatore di pressione differenziale (per esempio un tubo a U contenente liquido colorato). Nelle cabine di verniciatura di nuova concezione, in luogo dei tradizionali prefiltri piani, si usa sempre di più dare la preferenza ai filtri a tasche. L’installazione di questi filtri consente di prolungare notevolmente gli intervalli di sostituzione, fatto che influisce favorevolmente sui costi di manutenzione e di sostituzione filtri. Inoltre, con l’impiego di filtri aventi dimensioni standard, resta la possibilità di poter adattare anche successivamente la classe di filtrazione alle esigenze del momento e di poter così reagire in modo flessibile ad un cambiamento delle condizioni. I filtri a tasche sono disponibili in tutte le classi di filtrazione, dalla G3 sino alla F9. I filtri a tasche sono costituiti da “nontessuti” ad elevate prestazioni, con struttura progressiva. Le tasche sono saldate a perfetta tenuta e sono integrate nel telaio in materiale sintetico. Appositi distanziatori termosaldati all’interno delle tasche, garantiscono la stabilità di forma delle tasche stesse, nonché uno sfruttamento al 100% della superficie filtrante. E’ particolarmente l’autostabilità che, in caso di variazione di carico, impedisce un collasso delle tasche e quindi un repentino passaggio di particelle di polvere già separate.
Le apparecchiature montate a valle, vengono quindi preservate in modo efficace da indesiderati depositi di polvere. Tutti i pannelli filtranti e filtri a tasche installati per la prefiltrazione, dovrebbero essere omologati in base alle norme EN 779. Ciò significa che il produttore s’impegna a fabbricare e fornire i suoi prodotti per la filtrazione dell’aria in qualità costante e conforme al certificato d’esame secondo le norme.

5.5.2 Riscaldamento dell’aria in entrata

L’aria che proviene dall’esterno deve essere riscaldata, se necessario, a una temperatura dell’ordine dei 20°C. Per i metodi di riscaldamento e le modalità di utilizzo vale quanto detto nel paragrafo sui forni.

5.6 Rumore

Per ridurre il disturbo causato dalle installazioni di ventilazione, occorre che i livelli di pressione sonora ai posti di lavoro rispettino le norme vigenti. L’installazione di una cabina di verniciatura può inoltre creare un problema di rumore per gli altri lavoratori, oltre che per il verniciatore. I ventilatori, che
sono spesso fonte rilevante del rumore della cabina, devono, per quanto possibile, essere posizionati all’esterno o essere insonorizzati.
Per diminuire il rumore si possono impiegare metodi differenti, ad esempio:
• più supporti per l’equipaggiamento anti-vibrazione
• collegamenti flessibili tra condutture e specialmente tra ventole e condutture
• scelta di un rapporto ottimale tra velocità dell’aria e curve rumore
• isolamento acustico delle ventole
• altri mezzi in grado di evitare vibrazioni, risonanze e qualsiasi altro rumore generato dall’equipaggiamento ausiliare installato e collegato alla cabina, in modo che tali effetti non si propaghino alla struttura della cabina.

5.7 Zone aspirate per la pulizia delle pistole e la preparazione delle vernici

Al fine di evitare di inquinare l’ambiente di lavoro, devono essere previste specifiche installazioni per la pulizia delle pistole e dei loro accessori e per la preparazione delle vernici (miscelazione e diluizione). Sono abitualmente equipaggiate da un piano di lavoro, da una vasca per il solvente e da un bidone di recupero dei solventi usati. Un sistema di aspirazione equipaggiato da un dispositivo di filtrazione rigetta l’aria inquinata all’esterno del locale di lavoro.

5.8 Come scegliere una cabina

Nel settore legno si vendono cabine di verniciatura per un importo stimabile intorno ai 50 miliardi di lire l’anno, suddiviso tra una cinquantina di costruttori più o meno qualificati. Una produzione così frammentata pone evidentemente seri dubbi sulla qualità e la sicurezza delle cabine presenti sul mercato e chi conosce il problema ha sicuramente visto soluzioni che possono essere definite come minimo “stravaganti”. Numerosi sono anche gli “Europataccari”, cioè a coloro che appiccicano sulle cabine la targhetta “CE” comprata dal cartolaio, senza poi progettare e costruire la macchina in modo sicuro.

5.8.1 Garanzie o fantasie? Il trucco dell’omologazione

Facciamo subito chiarezza su un punto importante: non esiste alcun tipo di omologazione o di certificazione di conformita’ che possa essere rilasciata da qualsiasi ente pubblico sulle cabine di verniciatura (USSL, Province, Regioni ecc). Ognuno di questi enti puo’ esprimere un parere tecnico sulla sicurezza e sull’efficienza di una specifica macchina (e quindi anche di una cabina), ma soltanto su quella ispezionata presso uno specifico utilizzatore: l’eventuale giudizio positivo vale quindi solo su quella macchina e non su tutte quelle di quel tipo. Gli enti pubblici possono inoltre dare indicazioni di massima sulle caratteristiche di sicurezza delle cabine, ma tali indicazioni non sono comunque vincolanti ne’ per l’utilizzatore, ne’ per il costruttore, ne’ tanto meno per l’ente pubblico stesso, che in ogni caso giudica la cabina non solo per come viene costruita, ma anche per come viene installata, impiegata e per la manutenzione che viene effettuata. Riteniamo quindi piuttosto ambiguo il metodo utilizzato da qualche costruttore di cabine, che nei propri preventivi dichiara di rispettare le prescrizioni della USSL …, della Regione …, e del DPR 203.
Esistono invece precise dichiarazioni di conformità che, oltre ad essere corrispondenti alle norme esistenti, costituiscono un’oggettiva forma di responsabilità civile e penale nel caso di falsa dichiarazione.

5.8.2 Conformità a norme di sicurezza

La marcatura CE e la legge 626 sulla sicurezza dei lavoratori ribadiscono un concetto molto semplice: le macchine devono essere costruite in modo sicuro!
Le macchine sicure sono quelle progettate e costruite secondo le indicazioni delle norme di sicurezza e per quanto riguarda le cabine le norme sono le seguenti:
• UNI 9941 (italiana)
• pr EN 12215 (progetto europeo quasi definitivo).
La legge italiana obbliga i costruttori ad apporre la marcatura CE, ma é consigliabile richiedere espressamente anche la conformita’ delle cabine ad almeno una delle due norme suddette; la legge infatti vincola i costruttori a progettare e realizzare macchine sicure e qualche impiantista potrebbe anche essere convinto di aver realizzato una cabina sicura applicando concetti innovativi, ma senza applicare una delle due norme suddette. In questo caso l’utilizzatore si accorgerebbe di eventuali carenze solo in caso di controlli o incidenti causati dalla mancata prevenzione dei rischi.
La dichiarazione di conformità a una specifica norma é invece più facilmente controllabile, anche se, ovviamente, un costruttore potrebbe anche redigere una dichiarazione infedele.
E’ fondamentale far dichiarare al costruttore l’efficienza di abbattimento del sistema di filtrazione e per le cabine a secco la quantità massima di vernice che il filtro può trattenere (kg/m2) prima che si verifichi una perdita di efficienza nell’aspirazione dovuta all’accumulo di overspray sul sistema filtrante. La grandezza che varia in modo da rendere, oltre certi valori, non più sicura la cabina, é la perdita di carico, cioé la resistenza che il filtro oppone al passaggio dell’aria e che si misura in Pascal (Pa) o in millimetri di colonna d’acqua (mm cda; 1mm cda = 1 kgp/m2 = 9,81 Pa).
Un filtro sporco ha una perdita di carico superiore ad un filtro pulito, per cui il ventilatore fornisce una quantità di aria superiore quando il filtro é pulito. Man mano che il filtro si intasa, quindi, la portata diminuisce. Ogni ventilatore ha la sua curva caratteristica e quindi il rapporto tra perdita di carico del filtro e portata d’aria é una caratteristica tipica di ogni singola installazione. Pertanto quello che il costruttore deve dichiarare é la perdita di carico del filtro oltre la quale la velocità scende al di sotto del limite inferiore preso come riferimento. Per le cabine a secco esistono specifiche schede tecniche dei diversi tipi di filtri, che indicano la capacita’ di filtrazione e la capacita’ di accumulo di overspray sul filtro (accumulo per metro quadrato) senza che il sistema perda la sua efficienza di aspirazione.

5.8.3 Impianti elettrici

L’impianto elettrico di una cabina deve essere costruito in funzione della classificazione che viene data ai luoghi in cui viene installato, suddivisi in varie classi ai sensi delle norme europee.
I luoghi di classe I sono definiti in funzione dei seguenti parametri:
a) se esistono in qualunque stato fisico sostanze che presentano pericolo di esplosione o incendio, se miscelate con aria sotto forma di vapori o di gas
b) se le sostanze di cui sopra sono presenti in quantità superiori a quelle indicate nell’elenco allegato nelle norme
c) se allo stato liquido o solido le suddette sostanze hanno temperatura di infiammabilità non superiore ai 40° C.
Nei luoghi di cui sopra possono essere installati impianti del tipo AD PE (prova di esplosione), AD-SI (sovrappressione interna), AD-I (sicurezza intrinseca). Se anche una sola delle condizioni “b” o “c” non sussiste, il luogo si ritiene pericoloso solo agli effetti dell’incendio e pertanto si considera di classe  3.
E’ buona norma montare sempre plafoniere e motori AD-PE (antideflagranti), mentre per il quadro elettrico dipende dalla zona in cui viene installato. Nelle cabine ben difficilmente vengono superati i quantitativi contemporaneamente presenti nello stesso luogo delle sostanze infiammabili di cui sopra, pertanto tali ambienti sono da considerare di classe 3. In tali zone possono essere installati impianti del tipo AD-FT. L’installazione di un pressostato differenziale e di un dispositivo che stacca l’alimentazione elettrica alle lampade quando la ventilazione si riduce a causa di anomalie nel sistema di aspirazione, é un valido sistema di sicurezza che con sente di evitare l’installazione di impianti antideflagranti. E’ opportuno ricordare che l’installazione delle cabine di verniciatura in ambienti confinati, oltre a corrispondere a precise indicazioni in merito alla salute dei lavoratori, risulta indispensabile al fine di non estendere impianti elettrici sofisticati e costosi in zone che per loro natura non lo richiederebbero.

5.8.4 Misura della velocità dell’aria

La misura teorica della velocita’ di aspirazione è piuttosto semplice e può essere calcolata in questo modo:
1) si calcola l’area aspirante (base per altezza della cabina)
2) si divide la portata (in m3/h) per l’area (in m2)
3) si divide il risultato ottenuto per 3600 e si avrà così la velocita’ in metri al secondo.
Ad esempio in una cabina lunga 5m e alta 2.7m, con portata 15.000 m3 /h, eseguendo la procedura indicata si avrà il seguente risultato:
1) 5×2.7= 13.5 m2 (area aspirante)
2) 15.000:13.5= 1111 (velocità dell’aria in m/h)
3) 1111:3600= 0.3086 (velocità dell’aria in m/sec).

5.8.5 Pressurizzazione o compensazione?

La continua crescita delle esigenze di qualità nella verniciatura ha aumentato la diffusione di cabine che, grazie a una circolazione dell’aria ben calibrata, riducono al minimo la presenza di polvere, migliorando anche le condizioni di lavoro degli addetti. Poiché si fa molta confusione su questi concetti, é bene chiarire alcuni aspetti fondamentali che consentiranno agli utilizzatori di non farsi influenzare dai soliti “venditori di code di lucertola”. Pressurizzare o compensare una cabina significa semplicemente far entrare aria da una parte per riequilibrare quella che esce, in modo da garantire un’areazione ottimale. La differenza tra i due sistemi non sta quindi nella quantità di aria inviata nella cabina, bensì nella velocità con cui circola. Poiché la pressurizzazione serve per lavorare senza polvere, prima di tutto bisogna chiedersi se le proprie esigenze produttive richiedono questo tipo di investimento (più costoso del compensatore). Il pressurizzatore lavora in leggera sovrapressione, inviando aria filtrata e climatizzata (riscaldata d’inverno e, se necessario, raffreddata d’estate) nell’ambiente di lavoro. E’ caratterizzato da una mandata di aria su una superficie filtrante molto maggiore rispetto al compensatore, ma con una velocità più bassa (0.3 m/s al massimo), in modo da non creare turbolenze e conseguenti movimenti di polvere, che andrebbe poi a ricadere sui pezzi verniciati In genere un pressurizzatore ha una superficie uguale all’area del fronte di aspirazione della cabina, mentre un compensatore, avendo una superficie inferiore, comporta inevitabilmente velocità superiori. Il compensatore é quindi adatto per la verniciatura di serramenti o per l’applicazione dei fondi, mentre é sconsigliato per le finiture e per tutte le verniciature di alta qualità.

5.8.6 Conclusioni

Prima dell’acquisto di una cabina di verniciatura é necessario:
• definire con la massima precisione possibile il lavoro da eseguire nella cabina, tenendo conto del fatto che ogni cabina è un caso a sé
• definire i parametri di verniciatura
• fornire ai costruttori le schede tecniche e di sicurezza dei prodotti vernicianti che utilizzano, i costi di smaltimento nella zona per fanghi e rifiuti solidi e i costi di elettricità e mano d’opera.

Nelle offerte che ricevete dai vostri fornitori di cabine verificate sempre l’esistenza delle seguenti dichiarazioni di conformita’.

Sicurezza

• marcatura CE e, in particolare, corrispondenza alla norma italiana UNI 9941, o lla bozza di norma europea pr EN 12215
• perdita di carico dovuta all’accumulo di overspray sul sistema filtrante (mm cda)
• capacita’ di accumulo di overspray sul filtro (kg/m2).

Inquinamento atmosferico

• rispetto del limite di emissione in atmosfera dell’overspray (3 mg/m3).

Collaudo

L’esistenza di un verbale di collaudo della cabina é un’ulteriore garanzia per l’utilizzatore, purché vengano riportati almeno i seguenti valori:
• polveri emesse in atmosfera (max 3 mg/m3)
• velocità dell’aria misurata almeno in 9 punti diversi sul fronte di aspirazione
• rumorosità.

5.9 Cabine a secco o a velo d’acqua?

I sostenitori del sistema “a secco” e del sistema “a velo d’acqua” espongono con fervore le loro tesi, alimentando un dibattito così ampio e ricco come pochi altri aspetti della verniciatura possono vantare. Lo schieramento dei contendenti vede da un lato i costruttori di cabine ad acqua (che comunque offrono a listino anche le cabine a secco) e dall’altro i fornitori di filtri (i costruttori di sole cabine a secco in pratica non esistono). Le argomentazioni degli uni e degli altri sono note agli addetti ai lavori ed anche agli utilizzatori attraverso le riviste di settore. La questione é certamente contornata da una buona dose di solidi argomenti tecnici e teorici, integrati da altrettanto concreti interessi economici.

5.9.1 Cabine ad acqua

Le cabine a velo d’acqua moderne, pur nelle diverse realizzazioni, hanno in comune :
• la completa assenza di un elemento filtrante “usa-e-getta”, tipico delle realizzazioni più tradizionali e necessario per mantenere le emissioni di overspray all’esterno al di sotto del limite di 3 mg/m3
• il velo frontale con doppia aspirazione.
Oltre a questo sono normalmente presenti altri accorgimenti tesi a rendere meno frequenti e notevolmente più spediti gli interventi di pulizia e di manutenzione come:
• le tubazioni acqua e le vaschette autopulenti
• i veli sollevabili con cilindri a carica di gas
• la vasca di contenimento acqua con scivolo lavato
• il defangatore, che consente di mantenere pulita la vasca di raccolta acqua
• il serbatoio di accumulo e pompaggio in posizione anteriore e quindi facilmente accessibile.
Per evitare l’installazione di filtri a valle del velo d’acqua, il sistema più frequentemente usato é costituito da un letto filtrante “dinamico”, cioé costituito da elementi in grado di muoversi ed essere lavati in continuazione da getti di acqua in pressione (turbolenza di sfere, tubi rotanti, corpi di riempimento). Tale sistema di filtrazione consente efficienze di abbattimento ben superiori a quanto richiesto dall’ormai famoso e non più temibile limite dei 3 mg/m3 , previsto dal DM 12/7/90, ma soprattutto non richiede la sostituzione di pezzi di consumo.

5.9.2 Cabine a secco

Le cabine a secco moderne hanno in comune la caratteristica di avere i filtri montati direttamente esposti verso la zona di verniciatura e di estendersi per (quasi) tutta la superficie frontale utile della cabina. Questo ha drasticamente aumentato la superficie filtrante effettivamente disponibile, con enormi vantaggi in termini di:
• intervallo di sostituzione
• facilità di accesso per il montaggio e lo smontaggio
• aspirazione costante su tutto il filtro (con filtro nuovo).
L’efficienza di filtrazione in alcuni casi viene garantita dai costruttori di filtri come ampiamente sufficiente a rispettare il limite dei 3 mg/m3.
La tipologia costruttiva dei mezzi filtranti più moderni prevede una struttura con uno o più prefiltri inerziali in carta o cartone speciale, accoppiati ad un materassino finale in fibre lunghe “non tessute” o resine poliesteri, frutto della più recente ricerca.

5.9.3 Criteri di sicurezza

Esaminando l’analisi dei rischi indicata nella bozza di norma prEN 12215, si evidenziano due importanti parametri:
• efficienza della ventilazione
• prevenzione degli incendi.
La ventilazione deve rispondere a determinati parametri e deve essere mantenuta costante nel tempo. Questo comporta che la sezione filtrante mantenga le stesse caratteristiche in ogni punto ed in ogni istante, per mantenere la portata di aria di progetto. Il filtro “usa-e-getta” sotto questo aspetto parte decisamente perdente, in quanto si intasa in continuazione ed in modo non uniforme. Questo vale tanto per le cabine a secco, quanto per le cabine a velo d’acqua con filtro finale a materassino. Il rischio di incendio esiste nei punti di accumulo del prodotto verniciante disperso, quando questo é di tipo infiammabile, o addirittura con pericolo di autocombustione (vernici tixotropiche a solvente per la verniciatura in verticale delle finestre). Anche sotto questo aspetto, il filtro usa-e-getta costituisce l’imputato principale, in quanto per progetto é il maggior punto di accumulo della vernice in eccesso. Anche questo vale sia per le cabine a secco, quanto per le cabine a velo d’acqua con filtro finale a materassino. Le misure per ridurre questi due rischi consistono nell’ adottare un tipo di filtrazione “autopulente” o rinnovabile con continuità, e nell’impedire che il residuo di prodotto sia in condizione di potersi incendiare. Una moderna cabina a velo d’acqua (come descritta all’inizio) é maggiormente in grado di soddisfare questi requisiti di una cabina a secco. In alternativa esistono sistemi di spruzzatura temporizzati, applicati alle cabine ad acqua, che possono ridurre il rischio di incendio. Tali sistemi possono
essere facilmente applicati anche alle cabine a secco. Esiste anche la possibilità di aumentare la vita dei filtri a secco, adottando ventilatori ad alta prevalenza, cioé in grado di far fronte al progressivo intasamento del filtro: quanto maggiore é la prevalenza del ventilatore tanto maggiore sarà la durata in servizio del filtro.
Questo comporta però:
• un volume di aspirazione esagerato a filtro nuovo
• velocità dell’ aria eccessiva, cioé antieconomica, dannosa per l’operatore e pericolosamente vicina ai limiti tollerabili di rumorosità.

5.9.4 Problematiche connesse alla modifica delle cabine esistenti

Quanto esposto sopra comporta un’attenta analisi di fattibilità per la modifica con filtri a secco delle vecchie cabine a velo d’acqua, spesso dotate di ventilatori inadeguati allo scopo. La modifica inoltre richiede una nuova procedura di autorizzazione per le emissioni in atmosfera (DPR 203), corredata da un prelievo e da un’analisi. Infine questa pratica deve essere valutata anche alla luce della marcatura CE e dovrà essere affiancata da una documentazione tecnica, da una nuova analisi dei rischi, da una dichiarazione di conformità, il tutto rilasciato da chi fornisce o esegue la modifica.

5.9.5 Conclusioni

Esistono diverse soluzioni anche per i motori a scoppio a benzina, a nafta, a miscela benzina-olio e vengono usati tutti in applicazioni dove le diverse caratteristiche vengono sfruttate al meglio. Esistono infine diverse macchine fotografiche, automatiche, manuali e “usa-e-getta”: ognuna ha un suo campo di utilizzo ed ognuna é in grado di fare fotografie. Potrà sembrare a qualcuno che questo significa affermare che la cabina a secco vada bene per chi spruzza poco: falso !!! La cabina a secco va bene anche per chi spruzza molto: quello che conta é la quantità ed il tipo di overspray prodotto, in rapporto ai costi che questo comporta in un anno.
Esistono anche diversi tipi di utilizzatori e ciascuno si farà guidare da diverse considerazioni come la costanza delle prestazioni, il prezzo di acquisto oppure più semplicemente dalla fiducia verso il fornitore o dalla bellezza del depliant, ma anche in questo campo ognuno può trovare la sua soluzione, purché abbia gli elementi economici e tecnici che consentono di effettuare un’analisi dei costi e dei benefici completa e razionale.

5.10 Cabine e vernici per serramenti

Le cabine in cui si utilizzano le vernici sintetiche a solvente per serramenti sono ad alto rischio d’incendio. Per questo motivo in questo settore, nella quasi totalità dei casi, sono state abbandonate le cabine con filtri a secco, per passare alle più “sicure” cabine ad acqua. I motivi “chimici” sono abbastanza noti. Le vernici sintetiche impiegate per i serramenti devono essere tixotropiche (devono cioé aggrapparsi al supporto verniciato in verticale, in modo da evitare colature) e devono contenere sali metallici (soprattutto sali di cobalto), che hanno una funzione importantissima per l’essiccazione del film, ma che hanno anche il brutto vizio di provocare incendi quando la vernice si accumula nelle zone meno accessibili (e quindi meno frequentemente pulite) della cabina. E’ infatti noto che i sali di cobalto (ma anche gli altri sali metallici) reagiscono con l’ossigeno dell’aria, si surriscaldano e fanno prendere fuoco alle “croste” o alle polveri di vernice, nelle quali é sempre racchiusa una certa quantità di solventi facilmente infiammabili. E’ però meno noto il fatto che possono incendiarsi anche le cabine ad acqua, forse per la difficoltà di associare il concetto di incendio al concetto di “acqua”. Si tratta probabilmente della stesso fenomeno psicologico che fa sì che quando qualcuno ci chiede “di che colore è la neve?” e noi prontamente rispondiamo “bianca”, subito dopo alla domanda “cosa beve la mucca?” rispondiamo altrettanto prontamente “latte” (almeno nel 90% dei casi). Ovviamente, pensandoci bene, la mucca beve acqua e altrettanto ovviamente la cabina ad acqua, quando è ferma, si può incendiare. In effetti il problema degli incendi tra i serramentisti è molto diffuso, nonostante la stragrande maggioranza lavori oggi con cabine all’acqua. La rivista “Professione Verniciatore” in una recente ricerca “sul campo”, ha raccolto dalla viva voce dei verniciatori gli elementi che servono a capire come, quando e perché si innesca la reazione di autocombustione, verificando con un’indagine statistica la fondatezza delle opinioni degli addetti ai lavori (produttori di vernici e cabine) che, per la verità, non sempre coincidono, almeno per quanto riguarda gli accorgimenti e le possibilità di ridurre il rischio d’incendio.

5.10.1 L’indagine

Il lavoro di ricerca ha coinvolto un centinaio di serramentisti, “intervistati” in modo da poter verificare se esiste una costante ricorrenza di alcuni elementi che possono essere considerati “fattori che facilitano l’innesco dell’incendio”.
I punti verificati sono stati i seguenti:
1) tipo di cabina impiegato (secco, acqua) e descrizione sommaria della tecnologia costruttiva
2) tipo e quantità di vernice impiegata; analisi della scheda di sicurezza per verificare se viene messo in evidenza il rischio specifico
3) frequenza e accuratezza delle operazioni di manutenzione
4) zona di inizio dell’incendio all’interno della cabina
5) giorno e ora in cui è avvenuto l’incendio (per individuare l’incidenza dei fattori climatici).
I dati raccolti hanno fornito alcune importanti indicazioni:
a) l’incendio si innesca solo quando si impiegano vernici sintetiche (contenenti sali di cobalto o di altri metalli), indifferentemente in cabina a secco o ad acqua
b) non sempre i verniciatori sono consapevoli del rischio e dei fattori d’innesco dell’incendio, anche perché le schede di sicurezza non sempre evidenziano la particolare pericolosità del prodotto (si sa che le vernici sono infiammabili, bisogna però evidenziare i casi in cui possono autoincendiarsi)
c) gli incendi si sviluppano più frequentemente, ma non esclusivamente, in estate, di solito nella zona di accumulo delle vernici (prima del ventilatore, in prossimità dei filtri finali) e quando la cabina è ferma (pausa pranzo o notte).

5.10.2 Segnali di rischio

Riteniamo che dovrebbe essere apposta sul coperchio di ogni latta di vernice monocomponente per esterni una specifica etichetta con la scritta:
“Attenzione. I residui di verniciatura possono provocare autocombustione. E’ assolutamente necessario che alla fine di ogni giornata lavorativa si provveda alla loro rimozione ed alla pulizia delle cabine di verniciatura. I residui vanno infine bagnati con acqua”. Se non si vuole sostituire la vernice al solvente con quella all’acqua (ormai oltre il 60% dei serramentisti l’ha già fatto, con ottimi risultati), bisogna ricordare che tutte queste vernici, senza eccezioni, sono potenzialmente soggette al fenomeno dell’autocombustione, non sul prodotto liquido tal quale, ma nei residui di spruzzatura o di pulizia. Occorre pertanto asportare con una certa frequenza (possibilmente al termine di ogni giornata lavorativa) i residui depositati sul pavimento, nelle pareti della cabina, sulle ventole e sui filtri del sistema di aspirazione, nonché portare all’esterno stracci o carta sporchi.
Inoltre:
• è utile bagnare il polverino e i filtri, che devono essere efficienti e non di paglia
• attenzione al materassino filtrante posto a valle dei veli d’acqua, prima del ventilatore; l’incendio si innesca quando si spegne la cabina, per cui può essere utile lasciare accesa la ventilazione almeno un’ora
• non ci sono prodotti miracolosi: la rapidità di essiccazione che danno i sali metallici si paga col rischio di incendio!

5.11 Impianti per la distillazione di solventi

Le apparecchiature impiegate per il recupero dei solventi, se non sono costruite secondo criteri di sicurezza possono risultare pericolose, in quanto le sostanze impiegate nella distillazione ad alta temperatura sono infiammabili. Purtroppo non esiste una norma nazionale o internazionale a cui far riferimento per richiedere la conformità di queste macchine. E’ quindi consigliabile, in caso di acquisto, richiedere ai costruttori di queste apparecchiature una dichiarazione di corrispondenza ai criteri indicati da un gruppo di lavoro creato sotto l’egida dell’associazione delle industrie chimiche tedesche (BG Chemie, Berufsgenossenschaft der chemischen Industrie), che ha elaborato una proposta nazionale per la bozza di una norma europea.
In questa bozza si é tenuto conto anche delle regolamentazioni francesi relative alla “Caisse nationale de l’assurance maladie” nonché delle regolamentazioni inglesi relative a “Health and Safety Executive”. Il testo elaborato dal gruppo di lavoro é stato approvato dai costruttori italiani più qualificati e la conformità ai criteri indicati rappresenta quindi la massima garanzia che si può avere su queste macchine.

5.11.1 Campo applicativo

Questa norma riguarda piccoli impianti di distillazione (di seguito chiamati impianti di distillazione) per il recupero di solventi. Piccoli impianti di distillazione possono fare parte di impianti più grandi. La norma non considera impianti per la prima produzione di solventi, oppure di vernici contenenti solventi, né parti di impianti di sgrassaggio a vapore.

5.11.2 Definizioni

I piccoli impianti di distillazione per il recupero di solventi, sono apparecchiature per il recupero di solventi o miscele di solventi da miscele di sostanze, mediante il metodo di distillazione con bollitore. La capacità di un piccolo impianto di distillazione stà mediamente sotto i 500 kg/h di solvente distillato. La distillazione avviene a pressione atmosferica oppure sotto vuoto. Si considerano di norma miscele di solventi sporchi.
Sono parte di un impianto di distillazione:
• il bollitore con il riscaldamento, nel quale vengono evaporati i solventi
• il condensatore con il sistema di raffreddamento, nel quale vengono resi liquidi i vapori prodotti
• dispositivi per il riempimento e lo scarico
• un dispositivo per evitare sovrappressioni
• un sistema di comando per gli indicatori e per l’elaborazione dei parametri di regolazione e di sicurezza
• contenitori fissi per la raccolta del condensato
• dispositivi per l’eliminazione dei residui (per esempio scarico dei residui)
• una pompa per il vuoto
• pompe per il prodotto distillato
• un sistema di recupero del calore (per esempio pompa per il calore, scambiatore di calore)
La distillazione con bollitore é una distillazione dove l’evaporazione dei solventi avviene in un bollitore. Il prodotto può venire rabboccato durante la distillazione. Il conduttore di calore é il mezzo che trasferisce il calore alla superficie di scambio del bollitore. I conduttori possono essere compatti (piastre metalliche di grosso spessore), liquidi (oli diatermici) oppure gassosi (vapori). Le fonti di calore forniscono allo scambiatore il calore necessario per la distillazione. Come fonte di calore possono essere impiegati per esempio uno scambiatore di calore oppure una resistenza elettrica. Il riscaldamento e’ composto da una fonte di calore, un conduttore di calore e dalla superficie di scambio del bollitore. Il condensatore serve per la condensazione dei vapori di solventi. All’uscita e’ collegato ad un condotto di raccolta del condensato. Esistono varie modalità costruttive. Nel condensatore con refrigerante, il calore di condensazione viene trasmesso ad un liquido refrigerante liquido (ad esempio acqua) oppure ad un refrigerante gassoso (ad esempio l’aria ambiente). Per favorire lo scambio di calore il refrigerante gassoso può essere convogliato forzatamente alla superficie dello scambiatore di calore.
Nel condensatore a valle del compressore dei vapori del solvente distillato, il vapore del solvente distillato in uscita dal bollitore viene compresso e così inviato al condensatore con refrigerante visto al punto precedente. I solventi infiammabili sono quelli che hanno sia capacità esplosiva, che
un punto di infiammabilità. Ne fanno parte ad esempio idrocarburi, alcooli, esteri, chetoni. I solventi difficilmente infiammabili hanno capacità esplosiva, ma nessun punto di infiammabilità.Ne fanno parte ad esempio idrocarburi non completamente alogenati, come diclorometano e tricloretilene. I parametri di sicurezza sono le unità di misura il cui valore limite non può essere né superiore, né inferiore. Lo spegnimento di sicurezza é un dispositivo che evita di andare sotto o sopra al valore limite del parametro di sicurezza, in modo da evitare situazioni critiche dell’impianto di distillazione. Compito del  dispositivo é di interrompere il processo di distillazione. E’ importante in questo caso che:
• venga disinserito il riscaldamento
• rimanga acceso il raffreddamento fino al completamento del processo di
evaporazione
• venga interrotto l’afflusso di materiale da distillare
• vengano separati oppure disinseriti dispositivi per la produzione del vuoto
• vengano disinseriti mezzi di lavoro non antideflagranti.
In certi casi può essere necessario una raffreddamento supplementare.

5.11.3 Pericoli meccanici

E’ possibile causare situazioni di pericolo per le persone dovute a:
• schiacciamento, spinte, tagli, abrasioni
• spruzzi di liquidi oppure parti espulse
• insufficiente stabilità dell’impianto di distillazione.
Tali situazioni possono derivare da:
• parti mobili, per esempio il coperchio del bollitore, o parti inclinabili
• parti fisse appuntite, oppure a spigolo vivo
• insufficiente stabilità meccanica di parti di macchina.
Pericoli da spruzzi di liquidi oppure da parti espulse violentemente si possono creare per esempio con pressioni troppo elevate, oppure con vuoto (ad esempio a valle della pompa del vuoto). L’instabilità della macchina può crearsi ad esempio a causa di spostamenti del baricentro, in particolare durante il carico o lo svuotamento del bollitore.

5.11.4 Pericoli elettrici

I mezzi d’esercizio elettrici possono mettere in pericolo le persone con scosse, bruciature, oppure con reazioni di paura derivanti dalle stesse (per esempio movimenti inconsulti).

5.11.5 Pericoli da cariche elettrostatiche

Se prodotti o parti dell’impianto durante un processo di separazione meccanica (per esempio sfregamenti) vengono caricati elettrostaticamente, ci possono essere scariche infiammabili, con possibilità di esplosione. Scariche infiammabili si possono creare tra un oggetto conduttore isolato, oppure con messa a terra da un lato ed un oggetto isolato con conducibilità, oppure una sostanza caricata senza conducibilità dall’altro. Un solvente può ad esempio caricarsi elettrostaticamente durante il trasporto in una tubazione. La disposizione alla caricabilità può aumentare di molto se nei liquidi si trovano particelle fisse in sospensione. Usando oggetti con una resistenza elettrica specifica di massimo 104 Ohm/m per mezzi fissi e di massimo 106 Ohm/m per liquidi, non si hanno cariche elettriche pericolose.

5.11.6 Pericolo termico

Se la pelle viene a contatto con parti d’impianto molto calde, si possono avere delle ustioni. Pelle od occhi possono venire in contatto con prodotti roventi e quindi riportarne danni. E’ consentito poter toccare delle superfici la cui temperatura massima sia di 70°C.
Possono essere causa di contatto con sostanze bollenti:
• manovre alla macchina eseguite in tempi sbagliati durante l’esercizio (per esempio l’apertura del coperchio)
• fuoriuscita di materiale per la disintegrazione di intasamenti dovuta a sovrappressione, oppure durante una evaporazione rapida. Residui, aggregazione di condensati compatti o in forma pastosa, possono portare a ostruzioni all’uscita dal bollitore, oppure nel condensatore.
• spruzzi di solventi o di conduttore di calore (olio diatermico o vapore acqueo).

5.11.7 Pericoli dovuti a prodotti pericolosi

La salute viene messa in pericolo quando vengono superati i valori limite nell’ambiente di lavoro, oppure quando c’è un contatto immediato con la pelle. Pur restando nei valori limite, non sono comunque da escludere del tutto pericoli per la salute. Ciò vale per l’impiego di prodotti pericolosi per la
salute e per lavorazioni nelle zone di pericolo.

5.11.8 Pericoli da incendi ed esplosioni

Il pericolo di incendio ed esplosione si crea se il materiale da distillare contiene prodotti infiammabili oppure ossidanti, o se vi é formazione di sostanze simili. Anche i vapori di solventi difficilmente infiammabili (clorurati), possono formare miscele esplosive con l’aria. C’è inoltre pericolo d’incendio anche in caso di solventi con un alto punto di infiammabilità, quando si é in presenza di una vasta superficie. L’entità del pericolo dipende dalle caratteristiche e dallo stato di tutti i componenti presenti. Si può avere pericolo d’esplosione anche nella distillazione sotto vuoto di solventi alto bollenti. Tale pericolo si presenta fra il limite inferiore e superiore di esplosività durante la creazione del vuoto, o in fase iniziale di riscaldamento e per immissione d’aria. In caso di esplosione si possono avere pressioni sensibilmente al di sopra della pressione atmosferica. Si deve tenere conto del pericolo d’incendio all’esterno dell’impianto qualora il prodotto da distillare, il solvente distillato, oppure i residui della distillazione fuoriescano. Esiste invece pericolo di esplosione se la temperatura del prodotto è superiore al punto di esplosione inferiore.
Vi possono essere tali fuoriuscite in presenza di:
• perdite sul bollitore o sul condensatore
• perdite sulle giunture delle parti d’impianto attraversate da prodotti sotto forma di vapore oppure liquido
• insufficiente raffreddamento del condensatore
• usura del dispositivo che evita le sovrappressioni
• perdite da valvole di scarico residui, oppure di provini
• sovraccarico del bollitore, oppure del serbatoio di raccolta del distillato
• fuoriuscita di prodotto dal sistema di compensazione della pressione, oppure alla pompa del vuoto
• spruzzi incontrollati di liquidi (per esempio sciogliendo otturazioni, oppure per evaporazione istantanea).
Si é in presenza di evaporazione istantanea anche quando viene rabboccato il prodotto durante il processo di distillazione, oppure quando il prodotto da distillare contiene componenti basso bollenti, oppure prodotti (per esempio acqua) che portano ad una forma di azeotropi, con abbassamento del punto di ebollizione nel prodotto da distillare.

5.11.9 Reazioni chimiche pericolose

Questo pericolo si può creare in presenza di:
• reazioni dovute a perossidi che possono formarsi in presenza di ossigeno ed in assenza di stabilizzatori, in particolar modo durante lo stoccaggio di particolari solventi, quali ad esempio i chetoni. Il pericolo di esplosione aumenta generalmente durante la distillazione, sia per l’aumento della concentrazione di perossidi nel prodotto da distillare, sia per la separazione di perossidi ad esempio sulla parete del bollitore
• esplosioni dovute al riscaldamento di sostanze nitriche, oppure nitrati
• decomposizione di certi residui (nitrocellulosa da residui di vernici), con sviluppo di calore fino all’accensione o decomposizione di tipo esplosivo
• reazioni pericolose di miscele di prodotti non compatibili; per esempio pericolo di incendio e di esplosione di una sostanza fortemente ossidante in presenza di prodotti ossidabili
• possibilità di innesco di reazioni catalitiche nel solvente per la presenza di ruggine, di pigmenti, oppure possibilità di degradazione in composti pericolosi di particolari sostanze (ammine aromatiche cancerogene derivate da coloranti)
• formazione di leghe corrosive in mancanza di stabilizzatori, dovute a decomposizione autocatalitica, con processo in parte di tipo esplosivo (per esempio acidi salini e fosgene nei solventi clorurati).

5.11.10 Pericoli derivanti da mancata osservanza dei principi ergonomici

Il pericolo può esistere se nella progettazione non e’ stata data sufficiente importanza all’anatomia umana. I pericoli si creano durante il montaggio, negli spostamenti da un luogo all’altro e nell’utilizzo dell’impianto di distillazione. Vediamo alcuni esempi dell’insufficiente adattamento alle caratteristiche e alle capacità dell’uomo:
• aperture di carico, scarico e pulizia difficilmente accessibili
• mancanza di mezzi ausiliari per la rimozione di carichi.

5.11.11 Pericoli da funzioni errate

Si tratta di rischi causati da situazioni di esercizio imputabili a funzioni errate, ad esempio del sistema di comando, del riscaldamento o del raffreddamento, interruzioni sulle linee elettriche, di dispositivi di informazione o segnalazione.

5.11.12 Misure generali di sicurezza

I dispositivi costruttivi devono garantire che le persone non vengano accidentalmente in contatto con sostanze la cui temperatura superi i 50° C.
Non indirizzare i getti d’aria delle valvole di sicurezza in zone accessibili.
Evitare azionamenti incontrollati di valvole, uscite di liquidi ecc.
Applicare protezioni antispruzzo, lamiere antiurto, serbatoi di raccolta a tenuta stagna.
L’installazione dell’impianto di distillazione deve venire facilitato da particolari dispositivi, per esempio con punti di sostegno per il trasporto con muletto, maniglioni, viti ad anello ecc.

5.11.13 Costruzione meccanica

Tutte le parti dell’impianto di distillazione devono rispondere alle sollecitazioni dovute all’utilizzo (carichi di peso, vibrazioni, pressioni, prodotti aggressivi e condizioni climatiche). Le parti mobili dell’impianto devono essere costruite in modo da evitare zone di pericolo; esse non devono potersi muovere inaspettatamente (per esempio rovesciamento di un contenitore, coperchio). Spostamenti del baricentro (per esempio al momento del carico o dello scarico) non devono influire sulla stabilità dell’impianto. Se un impianto di distillazione o parte di esso (per esempio il bollitore) é inclinabile, l’esercizio dev’essere possibile soltanto in posizioni di sicurezza. Se per esempio per il riscaldamento viene utilizzato un bagno d’olio con resistenze, l’esercizio sicuro é garantito soltanto se le resistenze sono completamente sommerse dall’olio.

5.11.14 Prescrizioni per l’equipaggiamento elettrico

L’equipaggiamento elettrico deve rispondere alle regole dell’elettrotecnica, in particolare alle norme EN 60204-1. Per il recupero di solventi infiammabili ci si deve attenere inoltre alle norme EN 50014 fino 50020 e seguenti, in particolare anche EN 50154. Inoltre l’equipaggiamento elettrico deve avere un dispositivo di avviamento e arresto della macchina. Sono da distinguere due distinte tipologie di pericolo che abbisognano di diverse possibilità di intervento. Su impianti con organi in movimento (mescolatori, ribaltatori, caricatori), il dispositivo di emergenza secondo EN 60204-1, il cui azionamento manuale fa intervenire un arresto di sicurezza, risulta indispensabile, ma deve essere applicato a bordo macchina. Su impianti privi di organi in movimento, non é necessario il dispositivo  di emergenza a bordo macchina, in quanto risulta sufficiente l’arresto a mezzo interruttore (o timer, o termostato); un dispositivo di emergenza non ridurrebbe i tempi di arresto, determinando esclusivamente il disinserimento di organi riscaldanti. Per i pericoli d’incendio un eventuale dispositivo di emergenza deve essere azionabile al di fuori della zona di pericolo. Dal momento che l’allacciamento elettrico deve essere fatto ad un quadro dotato di sezionatore di rete, esso può operare da dispositivo di emergenza. Un segnale ottico sull’impianto, oppure nelle sue immediate vicinanze deve segnalare se l’impianto é in funzione.

5.11.15 Misure contro le cariche elettrostatiche

Devono essere impiegati soltanto materiali conduttivi, secondo le norme.
Ciò non é necessario se vengono rispettati:
• i limiti di superficie e di spessore per prodotti non conduttivi, oppure
• se l’impianto di distillazione non é destinato a distillati infiammabili e non viene fatto funzionare in ambienti della zona 1.
Viene considerato sufficientemente conduttivo il vetro senza rivestimento in materiale sintetico e senza temperature esterne maggiorate.
Tutte le parti conduttive dell’impianto soggette a cariche elettrostatiche e che possono essere considerati fonte di accensione devono avere la messa a terra.

5.11.16 Misure contro incendi ed esplosioni

Negli impianti di distillazione di solventi infiammabili sono da considerarsi “Zona 0” gli spazi interni conducenti vapori, oppure altri componenti infiammabili ed in evaporazione in quantità considerate pericolose. Spazi interni di impianti di distillazione per solventi difficilmente infiammabili sono da considerarsi in “Zona 1”. Eccezioni sono ammesse se sono previsti adeguati dispositivi costruttivi. L’inertizzazione é considerata un’adeguata misura antiesplosione. L’inertizzazione permanente rende superflua la suddivisione in zone. Se si prevede di lavorare con gas inerti, si devono utilizzare attacchi e tubazioni per gas inerti, nonchè dispositivi di controllo dell’atmosfera inerte. Se il prodotto da distillare ha un punto di infiammabilità superiore a 55°C, le chiusure sul bollitore e sulle parti dell’impianto che conducono vapore devono essere fatte in modo che sia possibile aprirle solo se la temperatura del
distillato è :
• al di sotto del punto di esplosione inferiore, oppure
• 15°C sotto il punto di infiammabilità del prodotto da distillare.
Se il prodotto da distillare ha un punto di infiammabilità inferiore a 55°C, tutte le chiusure devono essere eseguite in modo da poter essere aperte soltanto quando la temperatura del prodotto da distillare ha raggiunto 40°C. Inoltre devono essere previste misure di sicurezza atte ad evitare la formazione di atmosfere esplosive.
La temperatura di apertura coperchio é libera; eventualmente va bloccata l’apertura per impianti in continuo, o impianti di determinate dimensioni. Va comunque tenuto presente che l’impianto elettrico è adatto per “zona 1”, quindi anche l’apertura del coperchio non porta a condizioni di pericolo che
non siano già state previste. L’aspirazione dei vapori dai punti di uscita fa parte di questi provvedimenti. Se il punto di infiammabilità é sconosciuto, le misure di sicurezza saranno quelle adatte per le temperature inferiori a 55°C. La misura della temperatura ed il punto di misura devono essere rappresentative per le temperature del prodotto da distillare.

5.11.17 Prescrizioni per i materiali

I materiali devono essere tali da non creare pericoli dovuti a reazioni fra le pareti ed i prodotti in trattamento. Si deve controllare a parte il comportamento corrosivo dei prodotti, tenendo presenti le temperature di esercizio e la comparsa di inquinamenti. Alcuni pericoli possono per esempio derivare  da alluminio in contatto con ossido di ferro (ruggine).Il processo di accensione viene provocato da una reazione dovuta a sollecitazione meccanica. I materiali devono essere resistenti alle temperature (per esempio nel bollitore, create dal conduttore di calore). La maggior corrosione si avrà nel bollitore ad alte temperature ed in presenza di prodotti concentrati. Per parti costruttive che vengono a contatto con solventi clorurati (con esclusione di quelli completamente alogenati, come per esempio percloroetilene) non sono adatti l’alluminio oppure sue leghe. Se vengono impiegati parti d’impianto in vetro (per esempio spie), si deve usare vetro infrangibile, oppure proteggere tali parti contro urti e frammentazioni (per esempio isolamendo da calore con un mantello in lamiera, o piastre in materiale sintetico infrangibili).

5.11.18 Prescrizioni per la tenuta

Gli impianti di distillazione devono essere stagni durante il processo di distillazione. Parti d’impianto e loro collegamenti che conducono vapori di solventi, devono essere costruiti in modo da garantire la tenuta nel tempo. Ciò non vale per chiusure attivate durante l’esercizio. La condizione di tenuta é rispettata se le parti col materiale da distillare, solventi o loro vapori, sono costruiti in modo da renderle sufficientemente stagne da non costituire pericolo di incendio, esplosione o per la salute. La “tenuta stagna” comprende perdite non pericolose, come per esempio processi di diffusione attraverso le guarnizioni sollecitate staticamente. La tenuta stagna durante il processo di distillazione prevede che le prescrizioni non siano riferite al caricamento ed allo svuotamento dell’impianto. Per altre parti di impianto e degli equipaggiamenti le necessità di “tenuta nel tempo“ possono essere rispettate solo se regolarmente sottoposte a controllo e manutenzione. Le guarnizioni esposte ad aperture durante l’esercizio devono essere facilmente sostituibili, non potendo escludere la loro usura.

5.11.19 Prescrizioni per il bollitore

L’impianto deve essere costruito in modo da non rendere necessaria una pulizia manuale. Se ciò per motivi tecnici o di procedimento non fosse possibile, si deve costruire l’impianto in modo tale da garantire una pulizia  manuale facile e senza pericolo per l’utente.Se nel bollitore viene fissato un dispositivo per la raccolta del fango di distillazione, questa deve avere conducibilità elettrostatica e messa a terra ed essere costante durante l’esercizio. In caso di dispositivo di raccolta difettoso esso non deve creare condizioni d’esercizio critiche. Come dispositivo per la raccolta del fango da distillazione sono da considerare:
• un sacchetto in materiale sintetico con conducibilità, oppure
• uno speciale inserto con conducibilità.
I sacchetti in materiale sintetico dovrebbero avere una conducibilità elettrica specifica di meno di 10,8 Ohm/m, una resistenza di superficie di meno di 10,12 Ohm ed una tensione di sfondamento inferiore a 4 kV. I normali fusti di trasporto sono inadatti, dato che la loro lavorazione ed i loro materiali non sono adatti a questo impiego.
Negli impianti a carica manuale, il livello deve essere ben identificabile. Un segno evidente e permanente deve indicare il livello massimo ammesso. I dispositivi con funzioni di sicurezza contenuti nel bollitore (per esempio il misuratore di livello, la sonda termica) devono essere facilmente accessibili.

5.11.20 Prescrizioni per il riscaldamento: disposizioni generali

Il riscaldamento dev’essere realizzato in modo da raggiungere e mantenere la temperatura definita da un conduttore di calore (per esempio olio diatermico). La temperatura massima ammessa per il liquido da distillare (per esempio la temperatura di decomposizione, oppure l’80% della temperatura di
accensione), non può essere superata in nessun punto della superficie dello scambiatore di calore. Ciò avviene per esempio, se la temperatura viene misurata sul punto dello scambiatore di calore dove normalmente raggiunge il valore massimo. Questa temperatura può essere utilizzata per la regolazione del riscaldamento. Se non si conosce la temperatura di accensione del prodotto da distillare, non dev’essere superata la temperatura massima ammessa di 160 °C, sempre che non si sia provveduto ad inertizzare. Temperatura massima ammessa per impianti utilizzati per distillazione di
solventi con temperatura di autoaccensione sconosciuta: olio a 183 °C (T3) e conseguente temperatura massima di distillazione di 160°C.

5.11.21 Ulteriori prescrizioni per conduttori di calore liquidi o in forma gassosa

Il riscaldamento va eseguito in modo da escludere qualsiasi contatto diretto tra prodotto da distillare e fonte di calore. Nel trasmettere il calore dalla fonte al conduttore di calore, la temperatura massima ammessa non deve mai essere superata.
Ciò é possibile per esempio mediante :
• controllo della temperatura di superficie della fonte di calore
• controllo del livello del conduttore di calore.
Il punto di infiammabilità di un conduttore liquido di calore deve essere almeno 15°C sopra la temperatura massima di esercizio.

5.11.22 Prescrizioni per il condensatore

La capacità del condensatore deve essere tale che anche nelle condizioni più sfavorevoli (in estate) sia garantita la condensazione dei vapori. Devono essere tenuti sotto controllo:
• la temperatura d’uscita del liquido condensato, oppure
• il volume minimo di portata del mezzo refrigerante in direzione del flusso dopo il condensatore e la temperatura d’entrata del mezzo refrigerante. Il secondo metodo di controllo é ammesso soltanto se i depositi nel condensatore (per esempio calcare) possono essere espulsi attraverso il mezzo refrigerante. Il condensatore deve rimanere attivo anche dopo la fine della distillazione, oppure dopo una fermata di emergenza, oppure dopo un’interruzione per mancanza di corrente, fino a che sia terminato il processo di condensazione.

5.11.23 Disposizioni contro le sovrappressioni

Le parti d’impianto nelle quali possono prodursi delle sovrappressioni, in particolare il bollitore, devono essere equipaggiati con dispositivi di sicurezza contro le sovrappressioni, che possono prodursi per esempio:
• durante il carico automatico in ciclo continuo per evaporazione istantanea
• a causa di ostruzione di una tubazione dovuta a depositi.
I dispositivi di sicurezza devono essere provvisti di valvole, attraverso le quali i gas possono essere scaricati. Parti d’impianto nelle quali si devono prevedere delle incrostazioni, devono essere costruiti in modo da evitare ostruzioni. Queste parti si devono poter pulire facilmente ed eventualmente anche smontare. Si possono evitare o limitare le incrostazioni per esempio utilizzando tubazioni con grosso diametro, gomiti a raggio largo ed eliminazione di sporgenze nelle tubazioni.

5.11.24 Prescrizioni per dispositivi di carico e scarico

Impianti di distillazione con volume di carico superiore a 20 litri, devono essere provvisti di attacchi per tubi per il carico dei distillatori e per lo svuotamento del condensato. Se l’impianto non viene caricato manualmente, si deve interdire l’afflusso di prodotto da distillare nel bollitore quando il livello massimo di carico nello stesso viene superato, oppure se c’è un’interruzione di sicurezza. Le aperture di carico e scarico per le operazioni manuali devono essere facilmente accessibili. Le aperture di carico dovrebbero essere poste non oltre 1,10 m dal punto di sosta della persona di servizio.
Ci devono essere dispositivi costruttivi per escludere spruzzi al momento del carico di prodotto da distillare. Si deve evitare che l’aria satura di solvente giunga nella zona di lavoro. A questo scopo deve essere previsto un numero sufficiente di attacchi per gas di scarico e raccordi. Ciò e` possibile grazie ad una pompa alternativa ad aria. Tale sistema può venire impiegato anche per pompe a pistone. Deve essere previsto l’impiego di dispositivi di aspirazione (per esempio aspiratori mobili).

5.11.25 Rabbocchi durante la distillazione

Deve essere evitato il ritorno di liquido o vapore nel tubo di ingresso, anche in caso cattivo funzionamento, oppure di difetti del dispositivo di dosaggio (valvola o pompa di carico)

5.11.26 Impianti di distillazione per miscele di solventi che possono portare a reazioni esotermiche

Per reazioni esotermiche pericolose si intende in particolare reazioni del prodotto da distillare che portano ad un forte riscaldamento (ebollizione incontrollata), ad incendi, oppure esplosioni. Impianti di distillazione nei quali i residui si arricchiscono di sostanze pericolose e che quindi potrebbero portare a pericolose reazioni esotermiche, devono essere provvisti di un dispositivo che inibisce tale fenomeno. Un cattivo funzionamento di tale dispositivo deve arrestare automaticamente l’impianto. Se possibile, si deve prevedere un dispositivo che controlla automaticamente l’arricchimento nei residui e che fa scattare l’arresto in automatico. Non è sufficiente un temporizzatore quale unico dispositivo di arresto di sicurezza. Lo scarico automatico dei residui durante la distillazione deve essere controllato costantemente. Tale controllo non può limitarsi soltanto all’altezza di carico del bollitore.
I dispositivi adatti ad evitare un arricchimento pericoloso sono per esempio:
• un controllo del livello minimo, montato sul bollitore
• una sonda termica che controlla la temperatura del prodotto da distillare oppure sull’entrata del condensatore
• una spia di vetro per il controllo visivo del livello minimo nel bollitore, in combinazione con un arresto manuale di sicurezza.
Un esempio di arricchimento pericoloso é costituito da più del 5% di perossido nel residuo di distillazione. In certi casi può essere necessario prevedere, oltre all’arresto di sicurezza, anche un dispositivo di raffreddamento aggiuntivo. Tale raffreddamento non deve creare condizioni di pericolo.

5.11.27 Collaudo

Prima della messa in funzione deve essere controllato se l’impianto è dotato dei dispositivi di sicurezza e/o è costruito in concordanza con le disposizioni previste.

5.11.28 Manuale d’istruzioni

Il manuale d’istruzioni deve contenere informazioni su:
• utilizzo regolare ed informazioni su utilizzo inammissibile
• collaudi
• efficienza
• costruzione meccanica e circuito elettrico (schema a blocchi)
• descrizione delle funzioni delle apparecchiature
• dati tecnici
• trasporto, montaggio e messa in funzione
• metodo d’esercizio
• campionatura
• manutenzione programmata (in particolare pulizia)
• tipo e frequenza delle ispezioni
• riparazioni
• misure per evitare reazioni chimiche pericolose
• dispositivi aggiuntivi per un funzionamento sicuro
• condizioni e solventi di rabbocco durante il processo di distillazione
• comportamento dell’impianto di distillazione in caso di guasti
• accessori, parti di ricambio, materie per l’esercizio.
Il costruttore deve descrivere nel manuale i limiti d’esercizio dell’impianto di distillazione, la cui osservanza garantisce un esercizio sicuro. Deve anche indicare i pericoli che l’utilizzo dell’impianto può comportare. I limiti d’esercizio sono per esempio: la zona per la quale l’impianto e’ stato concepito, le temperature, la lista dei solventi recuperabili e del loro grado di inquinamento, la portata minima e la massima temperatura di ingresso del mezzo refrigerante, la massima temperatura dell’ambiente.

5.11.29 Contrassegni

Devono essere applicati in modo ben visibile e permanente:
• una targa “ VIETATO FUMARE”
• indicazioni sull’impiego sicuro.
Condizioni per l’impiego sicuro possono essere per esempio: necessita’ di dispositivi accessori (per esempio aspirazione), protezioni personali, messa a terra di impianto e contenitori, indicazioni sui prodotti da distillare per i quali é adatto l’impianto.

5.11.30 Recupero di residui di vernici e solventi contenenti nitrocellulosa

Durante la distillazione per il recupero di residui di vernice o solventi contenenti nitrocellulosa, esiste generalmente il pericolo di una decomposizione più o meno violenta, con produzione di gas che potrebbero incendiarsi o esplodere. Non disponendo di esperienze proprie é quindi consigliabile prendere contatti con i produttori di vernice e con i costruttori di apparecchiature per la distillazione. I residui delle vernici dovrebbero essere raccolti in modo da poter conoscere la composizione dei solventi ed evitare la reazione pericolosa della nitrocellulosa in abbinamento ad altre sostanze. Gli scarti devono essere raccolti in contenitori omologati, possibilmente in serbatoi. Si dovrà poi provvedere ad un’adeguata collocazione dei contenitori, possibilmente lontana dalla produzione. La lavorazione delle soluzioni dovrebbe avvenire possibilmente in breve tempo, per evitare per esempio la formazione di perossidi. Durante la lavorazione di prodotti contenenti perossidi, oppure di solventi tendenti alla formazione di perossidi, nonché in previsione di lunghi periodi di stoccaggio delle soluzioni, si dovrà senz’altro effettuare un controllo sui perossidi presenti. In caso di risultato positivo si dovrà provvedere a
distruggere il perossido con mezzi adeguati (per esempio regolandolo ad un valore alcalino di pH). L’apparecchiatura di distillazione deve essere collocata in un luogo adeguato, separato dalla produzione. Particolarmente adatto é il collocamento all’aperto, provvedendo ad eventuali protezioni contro la brina. Nel processo di distillazione non si deve assolutamente raggiungere l’essiccazione. Si dovranno pure evitare temperature superiori a 100°C. Particolarmente consigliati sono apparecchi per la distillazione sotto vuoto, dato che in questo caso le temperature potranno essere tenute basse.
Il contenuto dell’evaporatore (bollitore) dev’essere ben mescolato. Si dovranno evitare riscaldamenti locali. Particolarmente indicati sono raschiatori in materiali antiscintilla. Per poter individuare malfunzionamenti in tempo utile, il processo di distillazione dovrà essere sorvegliato. Ciò può avvenire per esempio mediante spia di ispezione ed illuminazione. In caso di irregolarità, per esempio superando la temperatura limite, oppure per fermata del mescolatore, si deve garantire un allarme automatico, interrompere automaticamente il riscaldamento, raffreddare il contenuto del bollitore, oppure raffreddare il bollitore con acqua. L’eventuale vuoto esistente dovrebbe essere mantenuto, mentre il mescolatore, se funzionante, deve continuare a funzionare. Si consiglia di equipaggiare il bollitore con una lastra antiscoppio di sufficiente diametro ed una tubazione possibilmente lineare in direzione non pericolosa verso l’esterno, in modo che i gas fuoriusciti non possano provocare esplosioni nell’ambiente. Il residuo di distillazione (fango) é da mettere in contenitori metallici richiudibili dopo il loro raffreddamento. A causa del pericolo di autoaccensione si dovrebbe mettere acqua nei contenitori metallici. I contenitori metallici dovrebbero essere conservati in un luogo in cui, anche
in caso di autoaccensione del fango contenente nitrocellulosa, non creino pericoli, per esempio all’aperto.
I residui della distillazione dovranno essere smaltiti secondo le disposizioni. Apparecchi per distillazione continua devono essere sottoposti a manutenzione ad intervalli adeguati alle condizioni di esercizio, per esempio secondo le quantità riferite all’impianto.

5.12 Apparecchiature per verniciatura

Per realizzare la verniciatura di un manufatto esistono moltissimi sistemi
applicativi. I più diffusi sono:
• i pennelli
• i rulli
• le apparecchiature per l’ applicazione a spruzzo con aria (aerografi)
• le apparecchiature per l’applicazione a spruzzo ad alta pressione senza aria (“airless”)
• le apparecchiature per l’applicazione a spruzzo “misto aria”
• le apparecchiature per l’applicazione a spruzzo con sistemi ad alta efficienza (“HVLP”)
• le apparecchiature per l’applicazione elettrostatica
• le apparecchiature per l’applicazione ad immersione
• le apparecchiature per l’applicazione “flow coating”
• le apparecchiature per l’applicazione della vernice in automatico.

5.12.1 Parametri che distinguono e caratterizzano le varie apparecchiature per l’applicazione della vernice

Tutte le apparecchiature menzionate si distinguono e caratterizzano secondo tre parametri:
• qualità della superficie ottenuta
• efficienza di trasferimento
• produttività.
Per qualità della superficie ottenuta si intende l’aspetto finale del film prodotto dalla vernice, il quale deve essere ben disteso, privo di difetti e di spessore uniforme su tutto il pezzo. Per efficienza di trasferimento si intende il rapporto tra la quantità di vernice deposta sul pezzo e quella realmente spruzzata, calcolata in termini percentuali. Il valore complementare a 100 dell’efficienza di trasferimento definisce lo spreco, quella quantità cioè di prodotto che non si deposita sul pezzo e si disperde nell’ambiente (“overspray”). Quindi, se l’efficienza di trasferimento di una determinata apparecchiatura è
del 65% vuol dire che ogni 100 grammi di prodotto spruzzato solo 65 si depositano sul pezzo, mentre i restanti 35 (overspray) si disperdono e vengono quindi sprecati. L’efficienza di trasferimento influenza quindi notevolmente sia l’aspetto economico della verniciatura che l’aspetto legato all’inquinamento ambientale. Nell’applicazione a spruzzo l’efficienza di trasferimento è una caratteristica legata principalmente al tipo di apparecchiatura, ed assume un ruolo così importante da essere uno dei primi aspetti che devono essere ragionevolmente considerati al momento dell’acquisto. A parità di apparecchiatura, l’efficienza di trasferimento dipende anche dalla forma del pezzo, dai parametri di esercizio dello strumento, quali la pressione e la distanza dal pezzo e da alcune caratteristiche del prodotto, quali la viscosità ed il residuo secco. E’ chiaro che si avrà una minor efficienza di
trasferimento verniciando pezzi piccoli piuttosto che un tavolo pieno, come del resto aumenta lo spreco se la pistola viene tenuta troppo lontana dal pezzo o la pressione è troppo elevata; per contro, tenendo uguali gli altri parametri, si avrà una maggior efficienza di trasferimento con prodotti viscosi a solido più alto. Una buona efficienza di trasferimento quindi migliora le condizioni di lavoro, in quanto diminuendo l’overspray si riduce la possibilità di contatto tra il verniciatore e le sostanze nocive. Vale la pena di fare una breve panoramica dei sistemi che garantiscono un’efficienza di trasferimento particolarmente elevata.

5.12.2 Le apparecchiature “HVLP”

Le pistole HVLP (“High Volume Low Pressure”) utilizzano per atomizzare il prodotto un alto volume d’aria a bassa pressione. Questa riduzione della pressione a 0.7 bar o meno, rispetto ai 2.8-3.5 bar utilizzati per l’atomizzazione nei normali aerografi, comporta tutta una serie di vantaggi, collegati sia all’aumento dell’efficienza di trasferimento che al miglioramento della qualità di finitura. Il termine “bassa pressione alto volume” (HVLP), potrebbe creare l’impressione che i consumi d’aria siano superiori a quelli necessari per i sistemi tradizionali, ma non è così. In realtà il termine HVLP non è riferito ai consumi, ma alla resa dell’aria nell’unità di tempo; infatti la minor quantità d’aria a più alta velocità (ottenuta grazie alla maggior pressione) dei sistemi tradizionali, corrisponde alla maggior portata con velocità più bassa dei sistemi HVLP. La quantità di prodotto trasportata nell’unità di tempo diventa quindi uguale, però la bassa velocità dell’aria che veicola la vernice sui pezzi, con i sistemi HVLP riduce il rimbalzo, consente una maggior penetrazione nelle cavità e una nebbia di verniciatura inferiore. L’unico limite di queste apparecchiature sta nell’impossibilità di spruzzare vernici ad alta viscosità (in genere le difficoltà cominciano sopra ai 20 secondi in coppa Ford 4). Questo é il motivo per cui le pistole HVLP non vengono utilizzate ad esempio nella verniciatura dei serramenti, sia con i prodotti all’acqua che con quelli a solvente.

5.12.3 Le apparecchiature per l’applicazione elettrostatica

La spruzzatura elettrostatica sfrutta il principio secondo il quale particelle caricate di segno opposto si attraggono, mentre particelle caricate dello stesso segno si respingono. In pratica l’apparecchiatura consta di una pompa airless e di una particolare pistola collegata ad un apparecchio elettrico. Attraverso diversi sistemi (captazione o induzione), sulla gocciolina di vernice che esce dall’ugello vengono deposte una serie di cariche elettriche dsegno uguale (-).
Questo fatto genera due fenomeni, parimenti desiderabili in fase di verniciatura:
• all’interno della gocciolina si produce una pressione, dovuta al fatto che cariche di segno uguale tendono a respingersi e quindi si ha un’ulteriore suddivisione della gocciolina. Tale ulteriore atomizzazione è indipendente dalla pressione di spruzzatura e quindi si può ottenere una buona polverizzazione anche a pressioni più basse rispetto agli altri sistemi, con un minor spreco dovuto al rimbalzo della vernice sul pezzo
• inducendo sul pezzo da verniciare una carica elettrostatica di segno opposto (o comunque un minor potenziale elettrostatico), le goccioline di vernice che passano nei dintorni verranno attirate; si ha quindi un maggior avvolgimento del pezzo, che risulterà verniciato anche nella parte posteriore a quella su cui si sta spruzzando la vernice, con conseguente ulteriore riduzione dello spreco.

5.12.4 Spruzzatura della vernice a caldo

Si intende con questo termine la pratica di utilizzare la vernice ad una temperatura superiore a quella dell’ambiente. Spruzzare la vernice ad una temperatura tra i 20 e 30°C offre una serie di vantaggi molto importanti:
• dal punto di vista economico, poiché si risparmiano i diluenti
• dal punto di vista dell’igiene ambientale, poiché si riducono le emissioni
• dal punto di vista tecnico, poiché aumenta la qualità del film di verniciatura.
Per ottenere tali temperature si può scaldare la vernice a bagnomaria o utilizzare un pre-riscaldatore. Il pre-riscaldatore è un accessorio delle apparecchiature di verniciatura, che normalmente consiste in un cilindro, all’interno del quale la vernice entra a contatto con uno scambiatore di calore, che la porta alla temperatura desiderata prima di giungere all’ugello. Si tratta dunque di un’appendice di dimensioni molto contenute, che viene applicata tra la pompa e la pistola. Aumentando la temperatura diminuisce la viscosità del prodotto e si ottengono i seguenti vantaggi:
• riduzione della quantità di solvente necessario per ottenere la giusta fluidità (di conseguenza riduzione del pericolo di colature)
• superficie più omogenea e brillante; per avere una buona brillantezza del film occorre infatti che tutti i solventi siano evaporati prima che la superficie indurisca, altrimenti si riempirà di micro-fori che danno un effetto opaco; con la spruzzatura a caldo non abbiamo questo problema visto che diminuisce la quantità di solventi
• riduzione dei tempi di essiccazione
• maggior uniformità del prodotto applicato
• minor inquinamento, conseguente ad una riduzione nell’emissione di solventi.

5.12.5 Rispondenza alle norme: cosa significa?

In Italia esiste una legge (la 186 del 1.3.1968) che stabilisce che tutte le apparecchiature e i macchinari elettrici ed elettronici devono essere costruiti a regola d’arte (art.1). Nell’articolo 2 di questa stessa legge si afferma poi che si considerano costruite a regola d’arte le apparecchiature e i macchinari realizzati secondo le Norme del Comitato Elettrotecnico Italiano (CEI). Esiste una norma CEI, la 64-2, che fornisce delle indicazioni generali su come devono essere costruiti gli impianti in presenza di sostanze che possono causare esplosioni. Il titolo della norma è infatti “Impianti elettrici in zone con pericolo di esplosione”. Esistono inoltre delle Direttive CEE, recepite a livello nazionale, che stabiliscono che le apparecchiature elettriche ed elettroniche da installare in zone con pericolo di esplosione, devono riportare il marchio EX per poter essere vendute (anche in Italia) e poter circolare liberamente. Le due Direttive sono la 76/117/CEE e la 79/196/CEE, che hanno poi subito alcuni aggiornamenti negli anni successivi; la prima fa riferimento alla obbligatorietà del marchio EX, che deve essere rilasciato da un organismo autorizzato, mentre la seconda definisce i modi di protezione e le norme di riferimento e entra quindi in argomenti più specifici.

5.12.6 Marcatura “CE” e “EX”: qual’é la differenza?

Mentre il marchio EX deve essere obbligatoriamente rilasciato dietro attestazione di un ente riconosciuto, la marcatura CE deve essere apposta dal produttore stesso.

5.12.7 Pistole elettrostatiche per verniciatura manuale con prodotti all’acqua

Le pistole elettrostatiche manuali devono rispondere ai requisiti essenziali di sicurezza, quali la presenza del sistema di abbattimento corrente che eviti ogni tipo di scintillio, anche in caso di accidentale contatto con parti metalliche. E’ poi necessario che tutti i contatti elettrici siano inglobati in resine dielettriche. E’ necessaria la messa a terra dell’operatore.
Per spruzzare vernice idrosolubile bisogna:
• caricare la vernice lontano dall’uscita della stessa dall’ugello in modo che sia già polverizzata e che, quindi, teoricamente, vi sia dell’isolante (aria) fra le goccioline di vernice caricate, che impedisca di scaricarsi a terra attraverso il tubo di adduzione
• annullare il rischio elettrico, isolando il bidone delle vernici.
Se il gruppo elettrostatico è stato preparato per i prodotti idrosolubili va usato solo per quelli! Per usarlo per prodotti a solvente occorrerebbe modificare l’installazione con tutte le messe a terra necessarie.
La norma CENELEC EN 50050 si riferisce ad apparecchiature elettrostatiche utilizzate in luoghi “a pericolo di esplosione” (vernici al solvente), la CENELEC EN 50059 si riferisce a prodotti vernicianti “non infiammabili”. Chi stabilisce che una vernice “all’acqua” è infiammabile e se non è infiammabile allo stato liquido, ma solo in fase di aerosol? E quali percentuali di solvente/cosolvente sono tollerate per essere considerate infiammabili? Nel dubbio meglio optare per l’interpretazione più restrittiva della norma., scegliendo un’apparecchiatura omologata EN 50050, che nei modelli per vernici conduttive può applicare i prodotti all’acqua ai massimi livelli di efficienza, di rendimento e di sicurezza. Un prodotto ininfiammabile non si identifica sempre e necessariamente con una vernice all’acqua.
Non possiamo, come ragionevolmente evidenzia la norma CENELEC EN 50050, riferirci al solo strumento di applicazione o al prodotto impiegato; dobbiamo analizzare anche la situazione operativa verificando:
• che la cabina sia idonea all’applicazione elettrostatica
• che l’efficienza dell’aspirazione sia ottimale
• che siano stati adottati tutti i dispositivi di sicurezza necessari.
Questo è lo spirito della legge, quando impone di redigere la scheda dei rischi residui e dei rischi congiunti.
Quindi chi vende pistole elettrostatiche deve dare all’utilizzatore alcune importanti indicazioni:
• verificare se la vernice all’acqua contiene una certa concentrazione e un certo tipo di solventi
• bisogna far mettere il flussostato o il pressostato differenziale sul sistema di aspirazione, per controllare lo stato di efficienza dei filtri
• l’alimentazione dell’elettrostatica deve essere subordinata a specifiche precauzioni
• le apparecchiature di applicazione elettrostatica manuale devono essere omologate, non è sufficiente che rispondano alla normativa (c’è una bella differenza!).

5.12.8 Norme per i costruttori

La EN 50050 (C.E.I. 31.12) specifica le prescrizioni costruttive e di prova per le pistole manuali ed i loro apparati associati. Il concetto informatore di tali prescrizioni é stato quello di assicurare che le pistole siano antideflagranti, applicando criteri simili a quelli in uso per ogni altra apparecchiatura elettrica antideflagrante. Così la prova di tipo fondamentale consiste nell’accertare, attraverso una serie di scariche in atmosfera esplosiva controllata, la sicurezza intrinseca dell’apparecchiatura. Il limite di energia consentito per le scariche è così modesto, che offre la più ampia garanzia di sicurezza anche per le scariche accidentali sull’operatore (rischio di elettrocuzione). La norma prescrive che le pistole e l’apparato associato siano marcati con vari dati, tra cui gli estremi del certificato di prova e del laboratorio che lo ha rilasciato. La EN 50059 (C.E.I. 31.23) detta le prescrizioni costruttive per le apparec-
chiature portatili di spruzzatura elettrostatica di prodotti non infiammabili per verniciatura e finissaggio. Scopo della norma, in assenza di pericoli di incendio o esplosione, è di assicurare la protezione degli operatori contro le scosse elettriche ad alta tensione. Le prove di tipo previste tendono  essenzialmente ad accertare l’energia di scarica e la resistenza all’alta tensione.

5.12.9 Norme per gli utilizzatori

La EN 50053.1-2-3 (C.E.I. 31.14,16,17) fornisce prescrizioni per la scelta, l’installazione e l’uso delle apparecchiature manuali rispettivamente per vernici liquide infiammabili, polveri e fiocco. Le prescrizioni riguardano i pavimenti antistatici, le cabine, i sistemi di ventilazione ed aspirazione, le costruzioni elettriche, la pulizia, la manutenzione e l’uso delle apparecchiature di spruzzatura, i cartelli ammonitori da affiggere nei reparti.

Responsabilità del costruttore

Con la marcatura della costruzione il costruttore attesta sotto la propria responsabilità che le prescrizioni delle norme sono state ottemperate.

Apparecchiature ed impianti automatici

Rappresentano senza dubbio il settore più importante, perché attualmente la maggior parte delle vernici vengono applicate automaticamente. La normativa europea è ora praticamente pronta per le apparecchiature automatiche sia per prodotti vernicianti liquidi infiammabili che per polveri, sotto forma dei progetti di norma prEN50176 e prEN50177, entrambi in corso di approvazione e pubblicazione definitiva. Le linee guida delle norme, ricalcano i principi delle norme prima citate per le apparecchiature manuali.
Per le vernici liquide infiammabili vengono considerate tre classi di apparecchiature:
a) sistemi che soddisfano la EN 50050 con limite di energia di scarica di 0,24 mJ
b) sistemi con limite di energia di scarica maggiore di 0,24 mJ, ma minore di 350 mJ e corrente max di 0,7 mA. Non presentano rischi di elettrocuzione, ma possono provocare incendi c) sistemi con energia di scarica superiore a 350 mJ e/o corrente maggiore di 0,7 mA. Presentano rischi sia di elettrocuzione che di incendio.

5.12.10 Sintesi dei criteri di sicurezza delle pistole

La bozza di norma prEN 1953 si applica alla progettazione e costruzione di apparecchiature di atomizzazione e spruzzatura sia automatiche che azionate a mano, per l’applicazione di vernici applicate con e senza aria, ad aria compressa oppure in modo meccanico per forza centrifuga. I criteri principali riguardanti la sicurezza costruttiva sono i seguenti. Le apparecchiature di atomizzazione e spruzzatura possono anche essere a supporto elettrostatico. Nelle apparecchiature di atomizzazione e spruzzatura azionate a mano, non vi devono mai essere forze di rimbalzo che impediscano lo sgancio del
dispositivo di scatto. Nelle apparecchiature automatiche, gli elementi di montaggio dovranno essere progettati e realizzati in modo da poter resistere alle forze di rimbalzo eventualmente presenti. All’apparecchiatura dovranno essere incorporati dispositivi di sicurezza che impediscano l’azionamento involontario dell’apparecchiatura stessa, quali ad esempio, ma non solo, dispositivi di bloccaggio aghi e/o congegni a scatto. Lo spruzzo dovrà essere dotato di apposito riparo, in modo da evitare il più possibile che il getto di materiale di rivestimento, e/o solventi, e/o aria compressa, possa raggiungere la pelle. Le apparecchiature di atomizzazione e spruzzatura devono essere progettate e fornite di opportune specifiche, in modo da resistere a una pressione di scoppio pari a 4 volte la pressione d’esercizio massima raccomandata. L’apparecchiatura deve inoltre essere in grado di funzionare ai sensi delle specifiche dopo essere stata sottoposta a una pressione statica di prova pari a 2 volte la pressione d’esercizio massima raccomandata. Il manuale d’uso dovrà contenere una nota che indichi che, a richiesta, il costruttore fornirà un elenco dei materiali utilizzati nella costruzione dell’apparecchiatura, per consentire di determinare la compatibilità con solventi e/o materiali di rivestimento particolari. La pressione d’esercizio massima raccomandata deve essere facilmente leggibile e incisa in modo permanente sul corpo della pistola, oppure applicata ad esso.

Manuale d’uso

Le apparecchiature di atomizzazione e spruzzatura devono essere accompagnate da un manuale d’uso redatto dal costruttore, o da un suo rappresentante autorizzato in ambito comunitario, nella lingua del paese in cui sono utilizzate le apparecchiature. Il manuale d’uso dovrà contenere istruzioni chiare e concise relative a installazione, regolazione, pulitura e manutenzione delle apparecchiature. Il manuale d’uso deve contenere anche avvertenze relative ai rischi che si possono verificare in caso di rimozione dalle apparecchiature di dispositivi di sicurezza, o ripari.

Contrassegni

Le apparecchiature di atomizzazione e spruzzatura dovranno essere contrassegnate, in modo leggibile e permanente con:
• la temperatura massima, per le apparecchiature destinate all’impiego a temperature superiori i 50°C
• la velocità massima (per le apparecchiature rotanti)
• la pressione d’esercizio massima raccomandata (del materiale di rivestimento e/o aria compressa)
• sulle apparecchiature elettrostatiche, i contrassegni dovranno essere quelli prescritti nelle norme EN 50050, EN 50053 e EN 50059.

Appendice 1: sintesi dei criteri di sicurezza di una cabina di verniciatura

Porte ed apertura

Le cabine di verniciatura devono essere progettate in modo tale che in caso di emergenza l’operatore possa trovare una via di uscita in un tempo minimo, senza ostacoli sulla sua strada. Le porte previste per il personale devono poter essere aperte dall’interno mediante una spinta, devono chiudersi automaticamente e devono avere una larghezza minima di 800 mm e un’altezza di almeno 2000 mm. Per l’accesso e l’uscita delle persone, le cabine per verniciatura manuale devono essere progettate in modo tale che l’operatore non debba necessitare di più di 10 metri per raggiungere la porta e uscire dalla cabina stessa. Se un’apertura per l’introduzione dei pezzi in lavorazione è usata allo stesso tempo come uscita del personale, tale apertura deve consentire uno spazio libero di almeno 800 mm eccedente lo spazio massimo occupato dai pezzi.

Fluidi ad alta pressione

Le tubazioni per i fluidi ed i sistemi pressurizzati devono osservare le appropriate norme di sicurezza.Gli equipaggiamenti di spruzzatura devono osservare le specifiche stabilite dalla bozza di norma prEN 1953. Pericolo per il personale di scivolata, inciampo e caduta. Il piano della grata di camminamento non deve presentare sporgenze o cavità che possano ostacolare l’operatore.
Il piano delle cabine e tutte le vie soggette al calpestio del personale non devono essere scivolose.

Contatto con parti elettriche

Per garantire protezione contro le scosse elettriche, la cabina deve rispettare i requisiti del paragrafo 6 della EN 60204-1. L’isolamento degli equipaggiamenti elettrici deve resistere contro i solventi e gli eventuali altri fluidi aggressivi. Gli equipaggiamenti elettrici devono essere protetti contro potenziali danni meccanici esterni.
Tutte le parti meccaniche soggette a conducibilità devono essere collegate al circuito equipotenziale (vedi EN 60204-1).
In caso di impiego di un dispositivo elettrostatico automatico, deve essere impedito l’accesso alle aree pericolose durante la lavorazione. Questo può essere ottenuto, per esempio, per mezzo di uno o più dei seguenti sistemi:
• impedimento all’accesso mediante porte
• bloccaggio con protezioni di sicurezza (meccaniche, ottiche etc.)
• bloccaggio per mezzo di tappetini con sensore a pressione
• segnali di sicurezza
• altri mezzi ….. secondo la valutazione del rischio.
Tutti i sistemi e gli apparati rilevanti per la sicurezza, devono essere costruiti in modo tale che non possano essere influenzati dalle interazioni con campi magnetici. Secondo i paragrafi 4.4 e 20.6 della norma elettrica EN 60204-1, devono essere tenuti in debita considerazione tutti gli effetti fisici ed ambientali presenti, nonché le condizioni operative.

Requisiti di sicurezza contro i rischi termici

La protezione contro le bruciature provocate dal contatto con superfici molto calde, deve essere assicurata da un sufficiente isolamento o da un’adeguata protezione contro il contatto con gli elementi caldi presenti in luoghi di lavoro raggiungibili con le mani. Per le superfici calde, che possono essere toccate accidentalmente, o per un periodo breve, l’isolamento deve essere previsto quando la temperatura della superficie di contatto superi i 60°C. Per superfici molto piccole sono possibili eccezioni.

Dispositivi di sicurezza

Le cabine verniciatura devono essere dotate di un monitoraggio di perdita di prestazione del sistema di ventilazione (per esempio pressostato differenziale). Il dispositivo deve rilevare ogni perdita di prestazione (per esempio quella causata dall’intasamento dei filtri). Il circuito di ventilazione deve essere dotato di un dispositivo d’isolamento e di dissipazione dell’energia. La norma EN 60204-1 offre alcune indicazioni per questi dispositivi. La cabina deve essere provvista di un dispositivo di blocco delle operazioni di ventilazione, riscaldamento e verniciatura. Il dispositivo di bloccaggio deve assicurare alcune condizioni di sicurezza:
• il dispositivo di verniciatura deve operare solo se la ventilazione sta effettivamente funzionando
• in caso di difetto della ventilazione, l’operazione di verniciatura deve essere bloccata immediatamente e può essere ripresa solo quando la funzione di ventilazione é ripristinata
• il dispositivo di riscaldamento deve operare solo se la ventilazione sta effettivamente funzionando, a meno che il riscaldamento non sia provvisto di radiatori ad acqua calda, o sistemi di riscaldamento catalitico, i quali non sono in grado di infiammare vernici e solventi
• se la ventilazione si interrompe, i dispositivi di riscaldamento (specificati nei paragrafi sopra), si devono bloccare immediatamente e non possono essere riattivati se la ventilazione non é completamente operativa
• i dispositivi di interblocco non devono ostacolare la messa in funzione della ventilazione dopo l’essiccazione, per permettere agli scambiatori il raffreddamento e lo scarico di ogni residuo di vapore dei solventi.

Dispositivi di sicurezza speciali per cabine senza operatore

Dispositivi adeguati devono permettere l’accesso per la regolazione, la manutenzione e il controllo dell’equipaggiamento.
Per esempio:
• dispositivi temporizzati che garantiscano un periodo di ventilazione continua dopo la fine della verniciatura, fino a che l’atmosfera interna sia sicura
• dispositivi individuali di protezione di respirazione.

Prevenzione dall’inalazione di gas tossici liberati dai dispositivi di riscaldamento

I componenti del generatore e del bruciatore devono essere installati all’esterno dell’area di verniciatura ad appropriata distanza. La presa di aria fresca e le condutture per il rilascio dei gas combusti devono essere collocati in modo tale da evitare ogni pericolo di ricircolo. Deve essere previsto un dispositivo di interblocco della ventilazione ed emissione di gas nel bruciatore. Se vengono utilizzati bruciatori a gas, la concentrazione dei gas tossici derivanti dalla combustione deve essere controllata prima della consegna e mantenuta sotto il livello di esposizione richiesto dalla legislazione sulla
salute dei lavoratori. I bruciatori devono osservare i requisiti della norma EN 525.

Prevenzione contro l’inalazione di fluidi pericolosi, gas e vapori emessi dall’impianto antincendio

Quando è installato un sistema antincendio automatico, deve essere montato un dispositivo di avvertimento che suoni prima dell’emissione delle sostanze nocive necessarie per lo spegnimento del fuoco.

Requisiti di sicurezza contro il fuoco

I dispositivi di riscaldamento situati nelle cabine verniciatura non devono poter infiammare le vernici e i vapori dei solventi.

Requisiti di sicurezza contro il pericolo di incendio

Possono essere usati equipaggiamenti antincendio portatili o automatici, a seconda delle dimensioni delle cabine di verniciatura, della presenza o meno dell’operatore e del pericolo di incendio (natura delle vernici, processi di verniciatura). Devono essere installati sistemi antincendio automatici nelle cabine dove viene eseguita la verniciatura elettrostatica automatica. Le cabine di verniciatura automatiche devono essere equipaggiate con un sistema automatico di avviso di presenza fuoco. In caso di incendio, la ventilazione si deve interrompere automaticamente e, se esistenti, si devono chiudere le serrande taglia fuoco. Per impedire una propagazione veloce del fuoco, gli elementi costituenti la cabina ed il suo equipaggiamento devono osservare i seguenti requisiti.
Devono essere costruiti con materiale non combustibile:
• il pavimento
• tutte le parti mobili (porte , portoni, etc.)
• i condotti di ventilazione, eccetto i collettori flessibili a perfetta tenuta, e possibilmente i camini. Non devono pregiudicare la sicurezza delle aeree circostanti; in particolare quando un condotto corre attraverso un muro, la resistenza al fuoco del muro stesso non deve essere modificata (é possibile, per esempio, usare serrande automatiche taglia fuoco)
• le grate, che devono essere smontabili
• il materiale di isolamento.
Tutti gli elementi del rivestimento fissi o non fissi (muri, soffitti, etc.) devono essere facili da pulire e progettati in modo da evitare depositi di vernice.
I filtri a secco usati per la generazione e lo scarico dell’aria devono essere realizzati in materiale non facilmente combustibile, come requisito minimo. Quando viene usato un dispositivo elettrostatico di verniciatura, devono essere applicati i requisiti previsti dalla norma EN 50053-1.

Requisiti di sicurezza contro il rischio di esplosione

I requisiti di costruzione devono consentire :
• di mantenere la concentrazione delle sostanze infiammabili molto al di sotto del LEL, mediante la ventilazione
• di eliminare o ridurre le cause di innesco.
Inoltre, devono essere prese precauzioni per ridurre possibili perdite di gas combustibile, al fine di evitare possibili esplosioni. Per esempio convezione naturale, prima o dopo la ventilazione, test per le perdite di gas nel sistema, monitoraggio dei gas ecc.

Classificazione in zone di rischio

In caso di limitazione della concentrazione delle sostanze infiammabili sotto il 25% del LEL, il volume interno delle cabine, incluse le condotte per il ricircolo e lo scarico dell’aria, deve essere classificato come zona 2. Nei casi in cui il valore di concentrazione delle sostanze infiammabili si collochi tra il 25% e il 50% del LEL, il volume interno delle cabine, incluse le condotte per il ricircolo e lo scarico dell’aria, deve essere classificato come zona 1. I volumi esterni, entro la distanza di 1 metro da aperture permanenti, sono di zona 2.

Requisiti per cabine con concentrazione di solventi infiammabili superiore o uguale al 25% del LEL
Se la concentrazione dei solventi infiammabili è uguale o più alta del 25%
del LEL, la cabina deve essere equipaggiata:
• con valvole antideflagranti, oppure
• con un dispositivo sensore in grado di misurare il livello del LEL e di bloccare l’alimentazione di sostanze infiammabili se il livello del LEL sale, o se è superiore al 50%.

Eliminazione o riduzione delle sorgenti di ignizione

Gli equipaggiamenti elettrici installati in zona 1 e 2 devono rispondere ai requisiti della norma EN 50014. Gli equipaggiamenti localizzati in zona 1 devono rispondere ai requisiti della norma EN 50016 fino alla norma EN 50020. Tutti i componenti capaci di conduttività devono essere interconnessi e col-
legati al circuito equipotenziale. Per i dispositivi di illuminazione, collocati in pannelli trasparenti resistenti all’urto sigillati in modo da prevenire l’uscita di vapori di solventi, è sufficiente la protezione IP 54, secondo la norma EN 60529. Scariche statiche indesiderate devono essere evitate attraverso sistemi di cavallottaggio e collegamento al circuito equipotenziale, come specificato nella norma EN 50176 e nel CLC/TC 44x “Annullamento dei rischi derivanti dalle cariche elettrostatiche”. Parti meccaniche in movimento (per esempio le ventole) non devono generare scintille. Gli impianti devono essere antistatici. Le superfici calde di tutti gli apparati interni della cabina non devono essere in grado di accendere i gas delle vernici ed i vapori dei solventi.

Requisiti di sicurezza contro un’illuminazione inadeguata

Devono essere predisposti dispositivi di illuminazione fissi, per evitare condizioni di lavoro non ergonomiche ed il deterioramento dovuto alla spruzzatura delle vernici. Il numero e la potenza dei dispositivi di illuminazione devono essere stabiliti in modo da evitare zone d’ombra o zone accecanti e ogni misurazione dell’illuminazione deve dare un valore minimo di 600 lux. L’indice di resa di colore dell’illuminazione (CRI) deve essere almeno 85.

Requisiti di sicurezza contro i rischi generati da interruzione di energia

Avvertimenti luminosi, illuminazione per le vie di emergenza e dispositivi antincendio automatici (quando necessari), devono essere alimentati da una fonte alternativa di energia, in caso di malfunzionamento della normale distribuzione di energia elettrica. I circuiti di sicurezza dei sistemi elettrici, pneumatici o idraulici devono essere sicuri (vedi En 292-1 § 3.17 e EN 292-2 § 3.7).

Informazioni per l’uso e la manutenzione

Le informazioni per l’uso sono redatte in accordo con il § 5 della En 292-2 e in particolare con il § 5.5 della En 292-2 per quanto riguarda il libretto d’istruzioni. Devono essere scritte nella lingua dell’utilizzatore e, preferibilmente, accompagnate dallo stesso manuale scritto nella lingua del Paese dove risiede il produttore.
Il Manuale di istruzioni deve fornire indicazioni per la consegna, l’uso e la manutenzione della cabina di verniciatura e, se possibile, informazioni ed istruzioni per la sicurezza dell’utilizzatore per un uso corretto e sicuro della cabina.

Libretto d’istruzioni

Deve essere richiamata l’attenzione dell’utilizzatore sul problema della scelta del tipo di ventilazione in funzione della forma del pezzo da verniciare (come abbiamo già detto, alcuni pezzi causano un flusso di ritorno verso l’operatore). Per migliorare le condizioni di lavoro non basta aumentare la velocità dell’aria; é necessario modificare il processo di verniciatura, per esempio ponendo il pezzo su di un tavolo girevole o su di un dispositivo oscillante.
E’ assolutamente raccomandato di:
• proibire ogni deposito di sostanze infiammabili o contenitori vuoti o ogni altro materiale che è stato in contatto con questi prodotti (stracci, giornali, etc) nella cabina di verniciatura o davanti alle porte
• proibire ogni uso di prodotti alogenati per la pulizia della cabina
• proibire nella cabina di verniciatura ogni uso di fiamme vive, oggetti incandescenti, equipaggiamenti o articoli capaci di generare scintille (attrezzi, equipaggiamenti, etc.)
• disporre un cartello “NON FUMARE” su tutte le porte d’entrata della cabina di verniciatura, all’interno ed all’esterno
• raccomandare l’uso di personale qualificato ed autorizzato per la messa a punto e le regolazioni delle condizioni operative della cabina di verniciatura, secondo le specifiche del produttore
• situare la posizione di lavoro dell’operatore in atmosfera non contaminata (nel caso della cabina di verniciatura con ventilazione orizzontale)
• usare, quando necessario, dispositivi di posizionamento dei pezzi in modo da tenere il verniciatore in atmosfera salubre.

Modalità d’uso

Quando il contatto con i materiali usati per la spruzzatura o la pulizia possono causare dermatiti o altre malattie della pelle, devono essere presi adeguati provvedimenti, per esempio fornendo un appropriato abbigliamento protettivo.
Quando l’equipaggiamento o i materiali usati nel processo di spruzzatura possano creare problemi microbiologici, particolarmente legati all’umidità, devono essere prese appropriate misure, per esempio:
• fornire un abbigliamento protettivo ed un equipaggiamento per la respirazione di aria fresca
• prevedere un facile accesso per la pulizia delle condutture e/o del plenum
• le istruzioni devono prevedere trattamenti chimici o ricambi dell’acqua
• devono essere raccomandate scarpe antistatiche per gli operatori.

Manutenzione

L’utilizzatore deve controllare ad intervalli regolari i filtri ed i sistemi di scarico e delle filtrazioni, nonchè il deposito di vernici sull’equipaggiamento, sulle pareti e sul pavimento della cabina di verniciatura. Il manutentore deve controllare ad intervalli regolari la messa a terra della cabina di verniciatura e dei pezzi che devono essere verniciati. Bisogna indicare le precauzioni di sicurezza che devono essere prese nelle fasi non operative quando, durante il lavoro di manutenzione, venga portata all’interno della cabina di verniciatura una fiamma libera, un oggetto incandescente od un equipaggiamento o un articolo in grado di generare scintille.
Bisogna fornire precise istruzioni per la manutenzione dei dispositivi di riscaldamento e segnalare i periodi di manutenzione. Bisogna indicare i tempi di sostituzione dei filtri. Bisogna controllare la conformità ai requisiti per il trattamento delle acque e alle istruzioni per l’uso corretto dei prodotti per la depurazione. Manutenzione straordinaria
La manutenzione straordinaria deve essere effettuata da personale qualificato e competente, seguendo le specifiche del produttore e facendo riferimento a:
• mezzi per scoprire e correggere i guasti e i difetti
• metodi per identificare tutte le parti o materiali che sono sostituibili
• indicazioni perchè venga interrotto il circuito prima di lavorare sul sistema di ventilazione
• cause dei guasti o difetti.

Targa di identificazione

Qualunque sia il modello della cabina di verniciatura, devono essere riportate in modo indelebile, su una targa di identificazione fissa, posta in modo permanente su una delle pareti della cabina, le seguenti informazioni:
• nome ed indirizzo del produttore
• modello della cabina di verniciatura
• anno di produzione (anno di eventuali modifiche)
• matricola
• flusso d’aria (m3/h)
• energia necessaria (elettrica in Kw; altre fonti
• quantità massima di solvente infiammabile contenuto nella vernice applicata in un’ora.
Le informazioni sulla targa di identificazione devono essere scritte in una delle lingue ufficiali del Paese dell’utilizzatore, in modo indelebile e visibile quando la cabina di verniciatura è montata. Sia la targa che i sistemi di fissaggio devono resistere all’atmosfera dell’ambiente.

Foglio informativo

Qualunque sia il modello di cabina di verniciatura e l’uso per il quale la cabina è stata progettata, devono essere indicate sul foglio di informazione che accompagna la cabina:
• dimensione massima del pezzo o dell’oggetto che può essere verniciato
• velocità dell’aria (misurata secondo la bozza di norma prEN 12215 in m/s)
• tipi e quantità massima di solventi infiammabili contenuti nella vernice applicata in un’ora e ogni altro requisito di sicurezza che ne limiti l’uso
In caso di cambiamento di destinazione, l’utilizzatore deve verificare che
non si creino condizioni di ulteriori rischi. Inoltre devono essere indicati:
• i limiti per la temperatura dell’aria all’interno della cabina di verniciatura durante la fase di verniciatura
• il livello di rumore nella cabina di verniciatura (livello massimo della pressione sonora misurato in dBA)
• la caduta massima di pressione consentita dal sistema di filtrazione.